ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତ୍ରୁଟି ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଥର୍ମାଲ୍ ଇନସୁଲେସନ୍ ଥ୍ରେଡିଂ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ନଚ୍ ଫାଟିବାର ଏକ ସମାଧାନ

୩ ସମସ୍ୟା ଖୋଜିବା

୧) ପ୍ରଥମେ, ସମସ୍ୟାପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକୁ ବର୍ଗୀକରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଏକତ୍ର ସଂରକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ଫାଟିବା ଘଟଣାଟିକୁ ଗୋଟିଏ ଗୋଟିଏ କରି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଫାଟିବାରେ ସାଧାରଣତା ଏବଂ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଖୋଜନ୍ତୁ। ବାରମ୍ବାର ଟ୍ରାକିଂ ପରେ, ଫାଟିବାର ଘଟଣାର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ୟାଟର୍ନ ଅଛି। ଏହା ସବୁ ଗୋଟିଏ ମଡେଲର ଶେଷରେ ଫାଟିଯାଏ। ଫାଟିଥିବା ମଡେଲର ଆକୃତି ହେଉଛି କୌଣସି ଗହ୍ବର ବିନା ଏକ ସାଧାରଣ ସାମଗ୍ରୀ, ଏବଂ ଫାଟିବା ଲମ୍ବ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ। (ଶେଷରୁ 20-40 ସେମି) ମଧ୍ୟରେ, ଏହା କିଛି ସମୟ ପାଇଁ ଫାଟିବା ପରେ ସ୍ୱାଭାବିକ ଅବସ୍ଥାକୁ ଫେରି ଆସିବ।

2) ଏହି ବ୍ୟାଚ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲର ଉତ୍ପାଦନ ଟ୍ରାକିଂ କାର୍ଡରୁ, ଆମେ ଏହି ପ୍ରକାରର ଉତ୍ପାଦନରେ ବ୍ୟବହୃତ ଛାଞ୍ଚ ସଂଖ୍ୟା ଜାଣିପାରିବା, ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ଏହି ମଡେଲର ନଚ୍‌ର ଜ୍ୟାମିତିକ ଆକାର ପରୀକ୍ଷା କରାଯାଏ, ଏବଂ ତାପ ଇନସୁଲେସନ ଷ୍ଟ୍ରିପର ଜ୍ୟାମିତିକ ଆକାର, ପ୍ରୋଫାଇଲର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ କଠୋରତା ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଥାଏ।

3) କମ୍ପୋଜିଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କମ୍ପୋଜିଟ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟର ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ଟ୍ରାକ୍ କରାଯାଇଥିଲା। କୌଣସି ଅସ୍ୱାଭାବିକତା ନଥିଲା, କିନ୍ତୁ ପ୍ରୋଫାଇଲର ବ୍ୟାଚ୍ ଉତ୍ପାଦନ ହେବା ସମୟରେ ମଧ୍ୟ ଫାଟ ଥିଲା।

୪) ଫାଟରେ ଭଙ୍ଗା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପରେ, କିଛି ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ଗଠନ ମିଳିଥିଲା। ଏହି ଘଟଣାର କାରଣ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ତ୍ରୁଟି ହେତୁ ହେବା ଉଚିତ ବୋଲି ବିଚାର କରି।

5) ଉପରୋକ୍ତ ଘଟଣାରୁ, ଏହା ଦେଖାଯାଇପାରେ ଯେ ଫାଟିବାର କାରଣ ପ୍ରୋଫାଇଲର କଠୋରତା ଏବଂ କମ୍ପୋଜିଟ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନୁହେଁ, ବରଂ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଭାବରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ତ୍ରୁଟି ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥିବା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇଛି। ସମସ୍ୟାର କାରଣକୁ ଆହୁରି ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ପରୀକ୍ଷା କରାଯାଇଥିଲା।

6) ଭିନ୍ନ ଭିନ୍ନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ସହିତ ବିଭିନ୍ନ ଟନେଜ୍ ମେସିନ୍‌ରେ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପାଇଁ ସମାନ ଛାଞ୍ଚ ସେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପାଇଁ ଯଥାକ୍ରମେ ଏକ 600-ଟନ୍ ମେସିନ୍ ଏବଂ ଏକ 800-ଟନ୍ ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ସାମଗ୍ରୀ ମୁଣ୍ଡ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଲାଞ୍ଜକୁ ପୃଥକ ଭାବରେ ଚିହ୍ନିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଟୋକେଇରେ ପ୍ୟାକ୍ କରନ୍ତୁ। 10-12HW ରେ ପୁରୁଣା ହେବା ପରେ କଠୋରତା। ସାମଗ୍ରୀର ମୁଣ୍ଡ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜରେ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପାଇଁ କ୍ଷାରୀୟ ଜଳ କ୍ଷୋର ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇଥିଲା। ଏହା ଦେଖାଗଲା ଯେ ସାମଗ୍ରୀ ଲାଞ୍ଜରେ ସଙ୍କୁଚିତ ଲାଞ୍ଜ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଘଟଣା ଥିଲା। ଫାଟିବାର କାରଣ ସଙ୍କୁଚିତ ଲାଞ୍ଜ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥିବା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇଥିଲା। କ୍ଷାରୀୟ ଏଚ୍ିଙ୍ଗ୍ ପରେ ଚିତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ଚିତ୍ର 2 ଏବଂ 3 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି। ଫାଟିବା ଘଟଣା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ର ଏହି ବ୍ୟାଚ୍ ଉପରେ କମ୍ପୋଜିଟ୍ ପରୀକ୍ଷା କରାଯାଇଥିଲା। ପରୀକ୍ଷା ତଥ୍ୟ ସାରଣୀ 1 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

ଚିତ୍ର ୨ ଏବଂ ୩

ଟେବୁଲ 1

୭) ଉପରୋକ୍ତ ସାରଣୀରେ ଥିବା ତଥ୍ୟରୁ, ଏହା ଦେଖାଯାଇପାରିବ ଯେ ସାମଗ୍ରୀର ମୁଣ୍ଡରେ କୌଣସି ଫାଟ ନାହିଁ, ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ଲାଞ୍ଜରେ ଫାଟର ଅନୁପାତ ସବୁଠାରୁ ବଡ଼। ଫାଟର କାରଣ ମେସିନର ଆକାର ଏବଂ ମେସିନର ଗତି ସହିତ ବହୁତ କମ୍ ଜଡିତ। ଲାଞ୍ଜ ସାମଗ୍ରୀର ଫାଟକର ଅନୁପାତ ସବୁଠାରୁ ବଡ଼, ଯାହା ସିଧାସଳଖ ଲାଞ୍ଜ ସାମଗ୍ରୀର କରତ ଲମ୍ବ ସହିତ ଜଡିତ। ଫାଟକର ଅଂଶକୁ କ୍ଷାରୀୟ ପାଣିରେ ବୁଡ଼ାଇ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପରେ, ସଙ୍କୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଦେଖାଯିବ। ସଙ୍କୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ କାଟି ଦିଆଯିବା ପରେ, କୌଣସି ଫାଟ ହେବ ନାହିଁ।

୪ ସମସ୍ୟା ସମାଧାନ ପଦ୍ଧତି ଏବଂ ପ୍ରତିଷେଧକ ପଦକ୍ଷେପ

1) ଏହି କାରଣରୁ ହେଉଥିବା ନଚ୍ ଫାଟିବା ହ୍ରାସ କରିବା, ଉତ୍ପାଦନ ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ଅପଚୟ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ଉତ୍ପାଦନ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପ ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇଛି। ଏହି ସମାଧାନ ଏହି ମଡେଲ ପରି ଅନ୍ୟ ସମାନ ମଡେଲ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଯେଉଁଠାରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଡାଏ ଏକ ଫ୍ଲାଟ ଡାଏ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦିତ ସଙ୍କୁଚିତ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଘଟଣା କମ୍ପାଉଣ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଶେଷ ନଚ୍ ଫାଟିବା ଭଳି ଗୁଣାତ୍ମକ ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିବ।

2) ଛାଞ୍ଚ ଗ୍ରହଣ କରିବା ସମୟରେ, ନଚ୍ ଆକାରକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ; ଏକ ଅବିଚ୍ଛେଦ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି କରିବା ପାଇଁ ଗୋଟିଏ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, ଛାଞ୍ଚରେ ଡବଲ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବର ଯୋଡନ୍ତୁ, କିମ୍ବା ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଉପରେ ସଙ୍କୋଚନ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣର ଗୁଣବତ୍ତା ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ମିଥ୍ୟା ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ ଛାଞ୍ଚ ଖୋଲନ୍ତୁ।

3) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ରଡ୍ ର ପୃଷ୍ଠ ସଫା ଏବଂ ଧୂଳି, ତେଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରଦୂଷଣ ମୁକ୍ତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଧୀରେ ଧୀରେ କ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ମୋଡ୍ ଗ୍ରହଣ କରିବା ଉଚିତ। ଏହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଶେଷରେ ଡିସଚାର୍ଜ ଗତିକୁ ଧୀର କରିପାରେ ଏବଂ ସଙ୍କୋଚିତ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।

୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ନିମ୍ନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଗତିର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଏବଂ ମେସିନରେ ଥିବା ଆଲୁମିନିୟମ୍ ରଡ୍‌ର ତାପମାତ୍ରା ୪୬୦-୪୮୦ ℃ ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ। ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ୪୭୦ ℃ ± ୧୦ ℃, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରାୟ ୪୨୦ ℃ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଆଉଟ୍ ଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ୪୯୦-୫୨୫ ℃ ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପରେ, ଥଣ୍ଡା କରିବା ପାଇଁ ଫ୍ୟାନ୍ ଚାଲୁ କରାଯାଏ। ଅବଶିଷ୍ଟ ଲମ୍ବ ସାଧାରଣ ଅପେକ୍ଷା ୫ ମିମିରୁ ଅଧିକ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ।

୫) ଏହି ପ୍ରକାରର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ସମୟରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବଳ ବୃଦ୍ଧି କରିବା, ଧାତୁ ମିଶ୍ରଣର ମାତ୍ରା ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ଘନତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ବଡ଼ ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ।

6) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ଏକ କ୍ଷାରୀୟ ପାଣି ବାଲ୍ଟି ପୂର୍ବରୁ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସଙ୍କୋଚନ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣର ଲମ୍ବ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଅପରେଟର ସାମଗ୍ରୀର ଲାଞ୍ଜ କାଟିବେ। କ୍ଷାରୀୟ-ଖୋଦା ପୃଷ୍ଠରେ କଳା ପଟି ସୂଚାଇଥାଏ ଯେ ସଙ୍କୋଚନ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଘଟିଛି। ଆହୁରି କରତ କରିବା ପରେ, ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ନହୁଏ ଏବଂ କୌଣସି କଳା ପଟି ନଥାଏ, ସେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସଙ୍କୋଚନ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ପରେ ଲମ୍ବ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଦେଖିବା ପାଇଁ 3-5 ଆଲୁମିନିୟମ୍ ରଡ୍ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ସଙ୍କୋଚନ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣକୁ ଆଣିବାରୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ, ସବୁଠାରୁ ଲମ୍ବା ଅନୁସାରେ 20 ସେମି ଯୋଡାଯାଏ, ମୋଲ୍ଡ ସେଟର ଲାଞ୍ଜର କରତ ଲମ୍ବ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ, ସମସ୍ୟାଯୁକ୍ତ ଅଂଶକୁ କରତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦରେ କରତ କରିବା ଆରମ୍ଭ କରନ୍ତୁ। କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ସାମଗ୍ରୀର ମୁଣ୍ଡ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜକୁ ସ୍ଥିର ଏବଂ ନମନୀୟ ଭାବରେ କରତ କରାଯାଇପାରିବ, କିନ୍ତୁ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦରେ ତ୍ରୁଟି ଆଣିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ମେସିନ୍ ଗୁଣବତ୍ତା ଯାଞ୍ଚ ଦ୍ୱାରା ତଦାରଖ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଏ। ଯଦି ସଙ୍କୋଚନ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣର ଲମ୍ବ ଅମଳକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଛାଞ୍ଚକୁ ହଟାନ୍ତୁ ଏବଂ ସାଧାରଣ ଉତ୍ପାଦନ ଆରମ୍ଭ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଛାଞ୍ଚକୁ ସାଧାରଣ ନହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଛେଦନ କରନ୍ତୁ।

5 ସାରାଂଶ

1) ଉପରୋକ୍ତ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରି ଉତ୍ପାଦିତ ଅନେକ ବ୍ୟାଚ୍ ତାପ-ଅନୁରୋଧକ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପରୀକ୍ଷଣ କରାଯାଇଥିଲା ଏବଂ ସମାନ କୌଣସି ନଚ୍ ଫାଟିବା ଦେଖାଯାଇନଥିଲା। ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକର ସିଅର୍ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ମୂଲ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ଜାତୀୟ ମାନକ GB/T5237.6-2017 ଆବଶ୍ୟକତା "ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଆଲୟ ବିଲ୍ଡିଂ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ନମ୍ବର 6 ଅଂଶ: ଇନସୁଲେଟିଂ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାଇଁ" ରେ ପହଞ୍ଚିଥିଲା।

2) ଏହି ସମସ୍ୟାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ସମସ୍ୟାର ସମୟସୀମା ମଧ୍ୟରେ ମୁକାବିଲା କରିବା ଏବଂ ବିପଦପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକୁ କମ୍ପୋଜିଟ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ପ୍ରବାହିତ ହେବାରୁ ରୋକିବା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଅପଚୟକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଦୈନିକ ଯାଞ୍ଚ ବ୍ୟବସ୍ଥା ବିକଶିତ କରାଯାଇଛି।

3) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତ୍ରୁଟି, ସଙ୍କୁଚିତ ଟେଲ୍ ଏବଂ ସ୍ତରୀକରଣ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଫାଟିବା ଏଡାଇବା ସହିତ, ଆମେ ସର୍ବଦା ନଚ୍ ର ଜ୍ୟାମିତି, ପୃଷ୍ଠ କଠିନତା ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ଏବଂ କମ୍ପୋଜିଟ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟର ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ହେଉଥିବା ଫାଟିବା ଘଟଣା ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ।

MAT ଆଲୁମିନିୟମରୁ ମେ ଜିଆଙ୍ଗଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପାଦିତ