ଜୀବନ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନରେ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହେବାର କାରଣ ହେଉଛି ଯେ ସମସ୍ତେ ଏହାର ସୁବିଧା ଯେପରିକି କମ ଘନତ୍ୱ, କ୍ଷରଣ ପ୍ରତିରୋଧ, ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ପରିବାହୀତା, ଅଣ-ଫେରୋମ୍ୟାଗ୍ନେଟିକ ଗୁଣ, ଗଠନଯୋଗ୍ୟତା ଏବଂ ପୁନଃଚକ୍ରଣଯୋଗ୍ୟତାକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ସ୍ୱୀକାର କରନ୍ତି।
ଚୀନର ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଶିଳ୍ପ ଆରମ୍ଭରୁ ଛୋଟରୁ ବଡ଼ ହୋଇ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନ ଦେଶରେ ପରିଣତ ହୋଇଛି, ଯାହାର ଉତ୍ପାଦନ ବିଶ୍ୱରେ ପ୍ରଥମ ସ୍ଥାନରେ ରହିଛି। ତଥାପି, ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦ ପାଇଁ ବଜାରର ଆବଶ୍ୟକତା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନ ଜଟିଳତା, ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଏବଂ ବଡ଼ ପରିମାଣର ଉତ୍ପାଦନ ଦିଗରେ ବିକଶିତ ହୋଇଛି, ଯାହା ଉତ୍ପାଦନ ସମସ୍ୟାର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳା ଆଣିଛି।
ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ହୋଇଥାଏ। ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, ଛାଞ୍ଚର ଡିଜାଇନ୍, ଆଲୁମିନିୟମ ରଡ୍ ର ଗଠନ, ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା କାରକଗୁଡ଼ିକୁ ବିଚାର କରିବା ସହିତ, ପ୍ରୋଫାଇଲର କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନାଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ମଧ୍ୟ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସର୍ବୋତ୍ତମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ କେବଳ ଉତ୍ସରୁ ପ୍ରକ୍ରିୟା କଷ୍ଟକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ପ୍ରଭାବକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ, ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ ଏବଂ ବିତରଣ ସମୟକୁ କମ କରିପାରିବ।
ଏହି ଲେଖାଟି ଉତ୍ପାଦନରେ ପ୍ରକୃତ ଘଟଣା ମାଧ୍ୟମରେ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ କ୍ରସ-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନରେ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଅନେକ କୌଶଳର ସାରାଂଶ ପ୍ରଦାନ କରେ।
୧. ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସେକ୍ସନ ଡିଜାଇନ୍ ନୀତି
ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପଦ୍ଧତି ଯେଉଁଥିରେ ଏକ ଉତ୍ତପ୍ତ ଆଲୁମିନିୟମ ରଡ୍ ଏକ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ରେ ଲୋଡ୍ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଏକ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର ମାଧ୍ୟମରେ ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ କରି ଏହାକୁ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆକୃତି ଏବଂ ଆକାରର ଡାଇ ହୋଲ୍ରୁ ବାହାର କରାଯାଏ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରାପ୍ତ ହୁଏ। ଯେହେତୁ ଆଲୁମିନିୟମ ରଡ୍ ତାପମାତ୍ରା, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି, ବିକୃତି ପରିମାଣ ଏବଂ ବିକୃତି ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚ ଭଳି ବିଭିନ୍ନ କାରଣ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ, ତେଣୁ ଧାତୁ ପ୍ରବାହର ସମାନତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା କଷ୍ଟକର, ଯାହା ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ରେ କିଛି ଅସୁବିଧା ଆଣିଥାଏ। ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ଫାଟ, ଭୁଶୁଡ଼ିବା, ଚିପିଂ ଇତ୍ୟାଦିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ, ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ରେ ନିମ୍ନଲିଖିତ ବିଷୟଗୁଡ଼ିକୁ ଏଡାଇ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ: ବଡ଼ କ୍ୟାଣ୍ଟିଲଭର, ଛୋଟ ଖୋଲା ସ୍ଥାନ, ଛୋଟ ଗାତ, ଛିଦ୍ର, ଅସମମିତ, ପତଳା କାନ୍ଥ ବିଶିଷ୍ଟ, ଅସମାନ କାନ୍ଥ ଘନତା, ଇତ୍ୟାଦି। ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ, ଆମକୁ ପ୍ରଥମେ ବ୍ୟବହାର, ସାଜସଜ୍ଜା ଇତ୍ୟାଦି ଦୃଷ୍ଟିରୁ ଏହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ସନ୍ତୁଷ୍ଟ କରିବାକୁ ପଡିବ। ଫଳସ୍ୱରୂପ ବିଭାଗ ବ୍ୟବହାରଯୋଗ୍ୟ, କିନ୍ତୁ ସର୍ବୋତ୍ତମ ସମାଧାନ ନୁହେଁ। କାରଣ ଯେତେବେଳେ ଡିଜାଇନର୍ମାନଙ୍କର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବିଷୟରେ ଜ୍ଞାନର ଅଭାବ ଥାଏ ଏବଂ ସେମାନେ ପ୍ରାସଙ୍ଗିକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝିପାରନ୍ତି ନାହିଁ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ଅତ୍ୟଧିକ ଏବଂ କଠୋର ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଯୋଗ୍ୟତା ହାର ହ୍ରାସ ପାଇବ, ଖର୍ଚ୍ଚ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ ଏବଂ ଆଦର୍ଶ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନ ହେବ ନାହିଁ। ତେଣୁ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ ର ନୀତି ହେଉଛି ଏହାର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଡିଜାଇନ୍ କୁ ସନ୍ତୁଷ୍ଟ କରିବା ସହିତ ଯଥାସମ୍ଭବ ସରଳ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରିବା।
୨. ଆଲୁମିନିୟମ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଉପରେ କିଛି ଟିପ୍ସ
୨.୧ ତ୍ରୁଟି କ୍ଷତିପୂରଣ
ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନରେ ବନ୍ଦ ହେବା ଏକ ସାଧାରଣ ତ୍ରୁଟି। ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ନିମ୍ନଲିଖିତ:
(୧) ଗଭୀର କ୍ରସ-ସେକ୍ସନ ଖୋଲାଥିବା ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକ ବାହାର କରିବା ସମୟରେ ପ୍ରାୟତଃ ବନ୍ଦ ହୋଇଯିବ।
(୨) ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକୁ ଟାଣିବା ଏବଂ ସିଧା କରିବା ଦ୍ୱାରା ବନ୍ଦ କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ତୀବ୍ର ହେବ।
(୩) ଗ୍ଲୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ପରେ କୋଲଏଡ୍ ସଙ୍କୋଚନ ହେତୁ କିଛି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଗଠନ ସହିତ ଗ୍ଲୁ-ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡିକର ମଧ୍ୟ କ୍ଲୋଜିଂ ହେବ।
ଯଦି ଉପରୋକ୍ତ କ୍ଲୋଜିଂ ଗମ୍ଭୀର ନୁହେଁ, ତେବେ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ମାଧ୍ୟମରେ ପ୍ରବାହ ହାରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରି ଏହାକୁ ଏଡାଯାଇପାରିବ; କିନ୍ତୁ ଯଦି ଅନେକ କାରଣ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରାଯାଏ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ସମ୍ବନ୍ଧିତ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ବନ୍ଦକୁ ସମାଧାନ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ତେବେ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍, ଅର୍ଥାତ୍, ପ୍ରି-ଓପନିଂରେ ପୂର୍ବ-କ୍ଷତି ପ୍ରଦାନ କରାଯାଇପାରିବ।
ପ୍ରାକ୍-ଖୋଲିବା କ୍ଷତିପୂରଣ ପରିମାଣ ଏହାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଗଠନ ଏବଂ ପୂର୍ବ ସମାପ୍ତି ଅଭିଜ୍ଞତା ଉପରେ ଆଧାର କରି ଚୟନ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହି ସମୟରେ, ଛାଞ୍ଚ ଖୋଲିବା ଡ୍ରଇଂ (ପ୍ରି-ଖୋଲିବା) ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଡ୍ରଇଂର ଡିଜାଇନ୍ ଭିନ୍ନ ଅଟେ (ଚିତ୍ର 1)।
୨.୨ ବଡ଼ ଆକାରର ବିଭାଗଗୁଡ଼ିକୁ ଏକାଧିକ ଛୋଟ ବିଭାଗରେ ବିଭକ୍ତ କରନ୍ତୁ।
ବଡ଼ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲର ବିକାଶ ସହିତ, ଅନେକ ପ୍ରୋଫାଇଲର କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନାଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ବଡ଼ ଏବଂ ବଡ଼ ହେବାରେ ଲାଗିଛି, ଯାହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି ସେମାନଙ୍କୁ ସମର୍ଥନ କରିବା ପାଇଁ ବଡ଼ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର୍, ବଡ଼ ମୋଲ୍ଡ, ବଡ଼ ଆଲୁମିନିୟମ ରଡ୍ ଇତ୍ୟାଦି ଉପକରଣର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଉଛି। କିଛି ବଡ଼ ଆକାରର ଅଂଶ ଯାହା ସ୍ପ୍ଲାଇସିଂ ଦ୍ୱାରା ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ, ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଡିଜାଇନ୍ ସମୟରେ ଅନେକ ଛୋଟ ଅଂଶରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା କେବଳ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ସମତଳତା, ବକ୍ରତା ଏବଂ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ମଧ୍ୟ ସହଜ କରିପାରିବ (ଚିତ୍ର 2)।
୨.୩ ଏହାର ସମତଳତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ରିଫୋର୍ସିଂ ରିବ୍ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ।
ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ବିଭାଗ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ ପ୍ରାୟତଃ ସମତଳତା ଆବଶ୍ୟକତାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ। କ୍ଷୁଦ୍ର-ସ୍ପାନ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକର ଉଚ୍ଚ ଗଠନାତ୍ମକ ଶକ୍ତି ଯୋଗୁଁ ସମତଳତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ସହଜ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ପରେ ଲମ୍ବା-ସ୍ପାନ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକ ନିଜସ୍ୱ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ଯୋଗୁଁ ଝୁଲିଯିବ, ଏବଂ ମଝିରେ ସର୍ବାଧିକ ବଙ୍କା ଚାପ ଥିବା ଅଂଶଟି ସବୁଠାରୁ ଅବତଳ ହେବ। ଏହା ସହିତ, କାନ୍ଥ ପ୍ୟାନେଲ୍ ଲମ୍ବା ହୋଇଥିବାରୁ, ତରଙ୍ଗ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ, ଯାହା ସମତଳର ଅନ୍ତରକୁ ଖରାପ କରିବ। ତେଣୁ, କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ରେ ବଡ଼ ଆକାରର ସମତଳ ପ୍ଲେଟ୍ ଗଠନକୁ ଏଡ଼ାଇ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ। ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ, ଏହାର ସମତଳତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ମଝିରେ ପୁନଃନିର୍ଭରଶୀଳ ରିବ୍ ସ୍ଥାପନ କରାଯାଇପାରିବ। (ଚିତ୍ର 3)
୨.୪ ଦ୍ୱିତୀୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ
ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, କିଛି ଅଂଶ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଦ୍ୱାରା ସମାପ୍ତ କରିବା କଷ୍ଟକର। ଯଦିଓ ଏହା କରାଯାଇପାରିବ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ଅତ୍ୟଧିକ ହେବ। ଏହି ସମୟରେ, ଅନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ ବିଚାର କରାଯାଇପାରିବ।
ମାମଲା ୧: ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସେକ୍ସନରେ ୪ ମିମିରୁ କମ୍ ବ୍ୟାସ ଥିବା ଗାତଗୁଡ଼ିକ ଛାଞ୍ଚକୁ ଶକ୍ତିରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କରିବ, ସହଜରେ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହେବ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବାକୁ କଷ୍ଟକର ହେବ। ଛୋଟ ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ କାଢ଼ି ଡ୍ରିଲିଂ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି।
ମାମଲା ୨: ସାଧାରଣ U-ଆକୃତିର ଖାଲ ଉତ୍ପାଦନ କଷ୍ଟକର ନୁହେଁ, କିନ୍ତୁ ଯଦି ଖାଲ ଗଭୀରତା ଏବଂ ଖାଲ ପ୍ରସ୍ଥ 100mm ଅତିକ୍ରମ କରେ, କିମ୍ବା ଖାଲ ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ଖାଲ ଗଭୀରତାର ଅନୁପାତ ଅଯୌକ୍ତିକ ହୁଏ, ତେବେ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଛାଞ୍ଚ ଶକ୍ତି ଏବଂ ଖୋଲାଯିବା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାରେ ଅସୁବିଧା ଭଳି ସମସ୍ୟାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବ। ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସେକ୍ସନ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ, ଖୋଲାଯିବାକୁ ବନ୍ଦ ବୋଲି ବିବେଚନା କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଶକ୍ତି ସହିତ ମୂଳ କଠିନ ଛାଞ୍ଚକୁ ଏକ ସ୍ଥିର ବିଭାଜିତ ଛାଞ୍ଚରେ ପରିଣତ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସମୟରେ ଖୋଲାଯିବା ବିକୃତିର କୌଣସି ସମସ୍ୟା ରହିବ ନାହିଁ, ଯାହା ଆକୃତିକୁ ବଜାୟ ରଖିବା ସହଜ କରିଥାଏ। ଏହା ସହିତ, ଡିଜାଇନ୍ ସମୟରେ ଖୋଲାଯିବାର ଦୁଇ ପ୍ରାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ସଂଯୋଗରେ କିଛି ବିବରଣୀ କରାଯାଇପାରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ: V-ଆକୃତିର ଚିହ୍ନ, ଛୋଟ ଖାଲ, ଇତ୍ୟାଦି ସେଟ୍ କରନ୍ତୁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଶେଷ ମେସିନିଂ ସମୟରେ ସହଜରେ ଅପସାରଣ କରାଯାଇପାରିବ (ଚିତ୍ର ୪)।
୨.୫ ବାହାରେ ଜଟିଳ କିନ୍ତୁ ଭିତରେ ସରଳ
ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ମୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକୁ କଠିନ ମୋଲ୍ଡ ଏବଂ ସଣ୍ଟ ମୋଲ୍ଡରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ ଯାହା କ୍ରସ-ସେକ୍ସନରେ ଏକ ଗହ୍ବର ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଅନୁସାରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ। କଠିନ ମୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ସହଜ, ଯେତେବେଳେ ସଣ୍ଟ ମୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ ଗହ୍ବର ଏବଂ କୋର ହେଡ୍ ଭଳି ତୁଳନାତ୍ମକ ଜଟିଳ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ତେଣୁ, ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସେକ୍ସନର ଡିଜାଇନ୍ ଉପରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଅର୍ଥାତ୍, ସେକ୍ସନର ବାହ୍ୟ ରୂପକୁ ଅଧିକ ଜଟିଳ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ପରିଧିରେ ଯଥାସମ୍ଭବ ଗ୍ରୁଭ୍, ସ୍କ୍ରୁ ହୋଲ୍ ଇତ୍ୟାଦି ରଖିବା ଉଚିତ, ଯେତେବେଳେ ଭିତର ଅଂଶ ଯଥାସମ୍ଭବ ସରଳ ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ଅତ୍ୟଧିକ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ। ଏହିପରି, ମୋଲ୍ଡ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଉଭୟ ବହୁତ ସରଳ ହେବ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ହାର ମଧ୍ୟ ଉନ୍ନତ ହେବ।
୨.୬ ସଂରକ୍ଷିତ ମାର୍ଜିନ୍
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପରେ, ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକର ବିଭିନ୍ନ ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପଦ୍ଧତି ଥାଏ। ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ, ପତଳା ଫିଲ୍ମ ସ୍ତର ଯୋଗୁଁ ଆନୋଡାଇଜିଂ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଫୋରେସିସ୍ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକର ଆକାର ଉପରେ ବହୁତ କମ୍ ପ୍ରଭାବ ପଡ଼ିଥାଏ। ଯଦି ପାଉଡର ଆବରଣର ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ତେବେ ପାଉଡର ସହଜରେ କୋଣ ଏବଂ ଖାଲଗୁଡ଼ିକରେ ଜମା ହେବ ଏବଂ ଗୋଟିଏ ସ୍ତରର ଘନତା 100 μm ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରିବ। ଯଦି ଏହା ଏକ ଆସେମ୍ବଲି ସ୍ଥିତି, ଯେପରିକି ସ୍ଲାଇଡର, ତେବେ ଏହାର ଅର୍ଥ ହେବ ଯେ ସ୍ପ୍ରେ ଆବରଣର 4 ସ୍ତର ଅଛି। 400 μm ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଘନତା ଆସେମ୍ବଲିକୁ ଅସମ୍ଭବ କରିବ ଏବଂ ବ୍ୟବହାରକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
ଏହା ସହିତ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସଂଖ୍ୟା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ପିନ୍ଧିବା ସହିତ, ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସ୍ଲଟର ଆକାର ଛୋଟ ଏବଂ ଛୋଟ ହେବ, ଯେତେବେଳେ ସ୍ଲାଇଡରର ଆକାର ବଡ଼ ଏବଂ ବଡ଼ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଆସେମ୍ବଲି କରିବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଯିବ। ଉପରୋକ୍ତ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଆଧାର କରି, ଆସେମ୍ବଲି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ସମୟରେ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସର୍ତ୍ତ ଅନୁଯାୟୀ ଉପଯୁକ୍ତ ମାର୍ଜିନ୍ ସଂରକ୍ଷଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
୨.୭ ସହନଶୀଳତା ଚିହ୍ନିତ କରିବା
କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ, ପ୍ରଥମେ ଆସେମ୍ବଲି ଡ୍ରଇଂ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଏ ଏବଂ ତା'ପରେ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦ ଡ୍ରଇଂ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଏ। ସଠିକ୍ ଆସେମ୍ବଲି ଡ୍ରଇଂ ଅର୍ଥ ନୁହେଁ ଯେ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦ ଡ୍ରଇଂ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପଯୁକ୍ତ। କିଛି ଡିଜାଇନର୍ ଆୟତନ ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ଚିହ୍ନନର ଗୁରୁତ୍ୱକୁ ଅଣଦେଖା କରନ୍ତି। ଚିହ୍ନିତ ସ୍ଥାନଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ସେହି ପରିମାପ ଯାହାର ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ଦେବା ଆବଶ୍ୟକ, ଯେପରିକି: ଆସେମ୍ବଲି ସ୍ଥିତି, ଖୋଲିବା, ଖାଲ ଗଭୀରତା, ଖାଲ ପ୍ରସ୍ଥ, ଇତ୍ୟାଦି, ଏବଂ ମାପ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ସହଜ। ସାଧାରଣ ପରିମାଣ ସହନଶୀଳତା ପାଇଁ, ଜାତୀୟ ମାନଦଣ୍ଡ ଅନୁଯାୟୀ ଅନୁରୂପ ସଠିକତା ସ୍ତର ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ। କିଛି ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଆସେମ୍ବଲି ଡାଇମେନ୍ସନକୁ ଚିତ୍ରରେ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସହନଶୀଳତା ମୂଲ୍ୟ ସହିତ ଚିହ୍ନିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯଦି ସହନଶୀଳତା ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୁଏ, ତେବେ ଆସେମ୍ବଲି ଅଧିକ କଷ୍ଟକର ହେବ, ଏବଂ ଯଦି ସହନଶୀଳତା ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ହୁଏ, ତେବେ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ସହନଶୀଳତା ପରିସର ପାଇଁ ଡିଜାଇନରଙ୍କ ଦୈନନ୍ଦିନ ଅଭିଜ୍ଞତା ସଂଗ୍ରହ ଆବଶ୍ୟକ।
୨.୮ ବିସ୍ତୃତ ସମାୟୋଜନ
ବିବରଣୀ ସଫଳତା କିମ୍ବା ବିଫଳତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ, ଏବଂ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ସମାନ। ଛୋଟ ପରିବର୍ତ୍ତନ କେବଳ ଛାଞ୍ଚକୁ ସୁରକ୍ଷା ଦେଇପାରିବ ନାହିଁ ଏବଂ ପ୍ରବାହ ହାରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ପୃଷ୍ଠର ଗୁଣବତ୍ତା ମଧ୍ୟ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ହାର ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ। ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ କୌଶଳଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ ହେଉଛି କୋଣକୁ ଗୋଲ କରିବା। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ରହିପାରିବ ନାହିଁ କାରଣ ତାର କାଟିବାରେ ବ୍ୟବହୃତ ପତଳା ତମ୍ବା ତାରଗୁଡ଼ିକର ମଧ୍ୟ ବ୍ୟାସ ଥାଏ। ତଥାପି, କୋଣରେ ପ୍ରବାହ ଗତି ଧୀର, ଘର୍ଷଣ ବଡ଼ ଏବଂ ଚାପ କେନ୍ଦ୍ରିତ, ପ୍ରାୟତଃ ଏପରି ପରିସ୍ଥିତି ଥାଏ ଯେଉଁଠାରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ଚିହ୍ନ ସ୍ପଷ୍ଟ ଥାଏ, ଆକାର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା କଷ୍ଟକର, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକ ଚିପ୍ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ। ତେଣୁ, ଏହାର ବ୍ୟବହାରକୁ ପ୍ରଭାବିତ ନକରି ଗୋଲ କରିବା ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ।
ଯଦିଓ ଏହା ଏକ ଛୋଟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ମେସିନ୍ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ହୁଏ, ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ର କାନ୍ଥ ଘନତା 0.8mm ରୁ କମ୍ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଅଂଶର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅଂଶର କାନ୍ଥ ଘନତା 4 ଗୁଣରୁ ଅଧିକ ଭିନ୍ନ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ଡିଜାଇନ୍ ସମୟରେ, ନିୟମିତ ଡିସଚାର୍ଜ ଆକୃତି ଏବଂ ସହଜ ଛାଞ୍ଚ ମରାମତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ କାନ୍ଥ ଘନତାରେ ହଠାତ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେଲେ କର୍ଣ୍ଣ ରେଖା କିମ୍ବା ଆର୍କ ଟ୍ରାଞ୍ଜିସନ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଏହା ସହିତ, ପତଳା-କାନ୍ଥ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ଗୁଡ଼ିକରେ ଭଲ ସ୍ଥ୍ୟାଚିକ୍ତା ଥାଏ, ଏବଂ କିଛି ଗସେଟ୍, ବ୍ୟାଟେନ୍, ଇତ୍ୟାଦିର କାନ୍ଥ ଘନତା ପ୍ରାୟ 1mm ହୋଇପାରେ। ଡିଜାଇନ୍ରେ ବିବରଣୀକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ପାଇଁ ଅନେକ ପ୍ରୟୋଗ ଅଛି, ଯେପରିକି କୋଣଗୁଡ଼ିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା, ଦିଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା, କ୍ୟାଣ୍ଟିଲଭର୍ସକୁ ଛୋଟ କରିବା, ଫାଙ୍କ ବୃଦ୍ଧି କରିବା, ପ୍ରତିସମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା, ସହନଶୀଳତା ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା, ଇତ୍ୟାଦି। ସଂକ୍ଷେପରେ, ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ ନିରନ୍ତର ସାରାଂଶ ଏବଂ ନୂତନତ୍ୱ ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍, ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସହିତ ସମ୍ପର୍କକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବିଚାର କରେ।
3. ନିଷ୍କର୍ଷ
ଜଣେ ଡିଜାଇନର ଭାବରେ, ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦନରୁ ସର୍ବୋତ୍ତମ ଆର୍ଥିକ ଲାଭ ପାଇବା ପାଇଁ, ଡିଜାଇନ୍ ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦର ସମଗ୍ର ଜୀବନଚକ୍ରର ସମସ୍ତ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବିଚାର କରିବାକୁ ପଡିବ, ଯେଉଁଥିରେ ଉପଭୋକ୍ତା ଆବଶ୍ୟକତା, ଡିଜାଇନ୍, ଉତ୍ପାଦନ, ଗୁଣବତ୍ତା, ମୂଲ୍ୟ ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ, ପ୍ରଥମ ଥର ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦ ବିକାଶ ସଫଳତା ହାସଲ କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରିବାକୁ ପଡିବ। ଏଥିପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ଫଳାଫଳଗୁଡ଼ିକର ପୂର୍ବାନୁମାନ କରିବା ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ପୂର୍ବରୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରତିଦିନ ଉତ୍ପାଦ ଉତ୍ପାଦନ ଟ୍ରାକିଂ ଏବଂ ପ୍ରଥମ ହସ୍ତ ସୂଚନା ସଂଗ୍ରହ ଏବଂ ସଂଗ୍ରହ ଆବଶ୍ୟକ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ସେପ୍ଟେମ୍ବର-୧୦-୨୦୨୪
