୧. ସଂକୋଚନ
କିଛି ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ଶେଷ ଭାଗରେ, କମ୍-ଶକ୍ତି ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ, କ୍ରସ୍ ସେକ୍ସନର ମଧ୍ୟଭାଗରେ ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ସ୍ତରର ଏକ ତୂରୀ ପରି ଘଟଣା ଦେଖାଯାଏ, ଯାହାକୁ ସଙ୍କୋଚନ କୁହାଯାଏ।
ସାଧାରଣତଃ, ଆଗୁଆ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ସଙ୍କୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ରିଭର୍ସ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଅପେକ୍ଷା ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ନରମ ମିଶ୍ରଧାତୁର ସଙ୍କୋଚନ ଲାଞ୍ଜ କଠିନ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଅପେକ୍ଷା ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ। ଆଗୁଆ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ସଙ୍କୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ମୁଖ୍ୟତଃ ଏକ କର୍ଣିକାଳ ଅଣ-ସଂଯୁକ୍ତ ସ୍ତର ଭାବରେ ପ୍ରକାଶିତ ହୋଇଥାଏ, ଯେତେବେଳେ ପଛୁଆ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ସଙ୍କୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ମୁଖ୍ୟତଃ ଏକ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ଫନେଲ ଆକୃତି ଭାବରେ ପ୍ରକାଶିତ ହୋଇଥାଏ।
ଯେତେବେଳେ ଧାତୁକୁ ପଛ ପାର୍ଶ୍ୱକୁ ବାହାର କରାଯାଏ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସିଲିଣ୍ଡରର ମୃତ କୋଣରେ କିମ୍ବା ଗାସ୍କେଟରେ ଜମା ହୋଇଥିବା ଇନଗଟ୍ ଚର୍ମ ଏବଂ ବିଦେଶୀ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ଉତ୍ପାଦ ଭିତରକୁ ପ୍ରବାହିତ ହୋଇ ଏକ ଦ୍ୱିତୀୟ ସଂକୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ତିଆରି କରେ; ଯେତେବେଳେ ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର କେନ୍ଦ୍ରରେ ସଂକୋଚନ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଏକ ପ୍ରକାର ସଂକୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ତିଆରି ହୁଏ। ଲାଞ୍ଜ ପ୍ରାନ୍ତରୁ ଆଗ ପାର୍ଶ୍ୱକୁ, ସଂକୋଚନ ଲାଞ୍ଜ ଧୀରେ ଧୀରେ ହାଲୁକା ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଅଦୃଶ୍ୟ ହୋଇଯାଏ।
ସଂକୋଚନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦ ଲାଞ୍ଜର ଲମ୍ବ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁନାହିଁ। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ସଫା ନୁହେଁ ଏବଂ ତେଲ ଦାଗ ଅଛି। ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ର ପରବର୍ତ୍ତୀ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ କିମ୍ବା ହଠାତ୍ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ। ୪) ଏକ ବିକୃତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ (ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଫୁଲା ସହିତ ଏକ ପ୍ୟାଡ୍) ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ। ୬) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଶାଫ୍ଟ କେନ୍ଦ୍ରିତ ନୁହେଁ। ୭) ଇନଗଟ୍ ର ପୃଷ୍ଠ ସଫା ନୁହେଁ ଏବଂ ତେଲ ଦାଗ ଅଛି। ପୃଥକୀକରଣ ଟ୍ୟୁମର ଏବଂ ଫୋଲ୍ଡ ଅପସାରିତ ହୋଇନାହିଁ। ୮) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ଭିତର ସ୍ଲିଭ୍ ମସୃଣ କିମ୍ବା ବିକୃତ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଭିତର ଆସ୍ତରଣକୁ ସଫା କରିବା ପ୍ୟାଡ୍ ସହିତ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସଫା କରାଯାଏ ନାହିଁ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ନିୟମ ଅନୁଯାୟୀ ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ ଛାଡି ଦିଅନ୍ତୁ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ ୨) ଉପକରଣ ଏବଂ ଡାଇ ସଫା ରଖନ୍ତୁ ୩) ଇଣ୍ଡୋର ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ୪) ସୁଗମ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ୫) ବିଶେଷ ପରିସ୍ଥିତି ବ୍ୟତୀତ, ଉପକରଣ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଲଗାଇବାକୁ କଡ଼ା ନିଷେଧ କରାଯାଇଛି ୬) ଗାସ୍କେଟକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଥଣ୍ଡା କରନ୍ତୁ।
୨. ମୋଟା ଶସ୍ୟର ଘୁଣ୍ଡିଘରା
ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା ପରେ କିଛି ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଉତ୍ପାଦର ନିମ୍ନ-ବର୍ଦ୍ଧନ ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକରେ, ଉତ୍ପାଦର ପରିଧି ସହିତ ଏକ ସ୍ଥୂଳ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜଡ୍ ଶସ୍ୟ ଗଠନ କ୍ଷେତ୍ର ଗଠିତ ହୁଏ, ଯାହାକୁ ଏକ ସ୍ଥୂଳ ଶସ୍ୟ ବଳୟ କୁହାଯାଏ। ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ପାଦ ଆକୃତି ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପଦ୍ଧତି ଯୋଗୁଁ, ସ୍ଥୂଳ ଶସ୍ୟ ବଳୟ, ଆର୍କ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଆକାରରେ ସ୍ଥୂଳ ଶସ୍ୟ ବଳୟ ଗଠନ କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ଥୂଳ ଶସ୍ୟ ବଳୟର ଗଭୀରତା ଧୀରେ ଧୀରେ ଲାଞ୍ଜ ପ୍ରାନ୍ତରୁ ଆଗ ପ୍ରାନ୍ତ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ହ୍ରାସ ପାଏ ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏହା ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଦୃଶ୍ୟ ହୋଇଯାଏ। ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି ଯେ ଗରମ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପରେ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଗଠିତ ଉପ-ଶସ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ର ଗରମ ଏବଂ ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା ପରେ ଏକ ସ୍ଥୂଳ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜଡ୍ ଶସ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ର ଗଠନ କରେ।
ମୋଟା ଶସ୍ୟ ବଳୟର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଅସମାନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବିକୃତି ୨) ଅତ୍ୟଧିକ ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଦୀର୍ଘ ସମୟ ଧରି ଶସ୍ୟ ବୃଦ୍ଧିର କାରଣ ହୁଏ ୩) ଅଯୌକ୍ତିକ ମିଶ୍ରଧାତୁ ରାସାୟନିକ ଗଠନ ୪) ସାଧାରଣତଃ, ଉତ୍ତାପ-ଚିକିତ୍ସାଯୋଗ୍ୟ ସୁଦୃଢ଼ ମିଶ୍ରଧାତୁଗୁଡ଼ିକ ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ପରେ ମୋଟା ଶସ୍ୟ ରିଙ୍ଗ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିବ, ବିଶେଷକରି 6a02, 2a50 ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମିଶ୍ରଧାତୁ। ପ୍ରକାର ଏବଂ ବାର୍ ମଧ୍ୟରେ ସମସ୍ୟା ସବୁଠାରୁ ଗମ୍ଭୀର, ଯାହାକୁ ଦୂର କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ ଏବଂ କେବଳ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ ୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବିକୃତି ଛୋଟ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ, କିମ୍ବା ଏହା ଗୁରୁତର ବିକୃତି ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଅଛି, ଯାହା ମୋଟା ଶସ୍ୟ ରିଙ୍ଗ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଭିତର କାନ୍ଥ ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସ୍ଲିଭ୍ ଗଠନ କରିବା ପାଇଁ ମସୃଣ ହୋଇଥାଏ ଯାହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ। ୨) ବିକୃତି ଯଥାସମ୍ଭବ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ସମାନ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା, ଗତି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୋଇଥାଏ। ୩) ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା ତାପମାତ୍ରା କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ଦୀର୍ଘ ଧରି ରଖିବା ସମୟକୁ ଏଡାନ୍ତୁ। ୪) ଏକ ପୋରସ୍ ଡାଇ ସହିତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍। ୫) ରିଭର୍ସ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟାଟିକ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଦ୍ୱାରା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍। ୬) ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା-ଡ୍ରଇଂ-ଏଜିଂ ପଦ୍ଧତି ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦନ। ୭) ପୂର୍ଣ୍ଣ ସୁନା ରଚନାକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜେସନ୍ ନିରୋଧ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ। ୮) ଅଧିକ ତାପମାତ୍ରା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ୯) କିଛି ମିଶ୍ରଧାତୁ ଇନଗଟ୍ ସମାନ ଭାବରେ ଚିକିତ୍ସା କରାଯାଏ ନାହିଁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ମୋଟା ଶସ୍ୟ ରିଙ୍ଗ ଅଗଭୀର ହୋଇଥାଏ।
3. ସ୍ତରୀକରଣ
ଏହା ଏକ ଚର୍ମ ଡିଲାମିନେସନ୍ ତ୍ରୁଟି ଯାହା ଧାତୁ ସମାନ ଭାବରେ ପ୍ରବାହିତ ହେବା ଏବଂ ଇନଗଟ୍ର ପୃଷ୍ଠ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ସମ୍ମୁଖ ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ଜୋନ୍ ମଧ୍ୟରେ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ସହିତ ଉତ୍ପାଦ ଭିତରକୁ ପ୍ରବାହିତ ହେବା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ଭୂସମାନ୍ତର ନିମ୍ନ-ବୃତ୍ତୀକରଣ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡରେ, ଏହା କ୍ରସ୍ ସେକ୍ସନର ଧାରରେ ଏକ ଅଣ-ସଂଯୁକ୍ତ ସ୍ତର ତ୍ରୁଟି ଭାବରେ ଦେଖାଯାଏ।
ସ୍ତରୀକରଣର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଇଣ୍ଡୋର ପୃଷ୍ଠରେ ମଇଳା ଅଛି କିମ୍ବା ଇଣ୍ଡୋର ପୃଷ୍ଠରେ ଗାଡି ଚର୍ମ, ଧାତୁ ଟ୍ୟୁମର, ଇତ୍ୟାଦି ବିନା ବଡ଼ ପୃଥକୀକରଣ ସମଷ୍ଟି ଅଛି, ଯାହା ଲେୟରିଂ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଛି। ୨) ଖାଲି ପୃଷ୍ଠରେ ବର୍ କିମ୍ବା ତେଲ, କରତ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମଇଳା ଲାଗିଛି, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପୂର୍ବରୁ ଏହାକୁ ସଫା କରାଯାଏ ନାହିଁ। ସଫା କରନ୍ତୁ ୩) ଡାଇ ହୋଲର ସ୍ଥିତି ଅଯୌକ୍ତିକ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲର ଧାର ନିକଟରେ ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଉପକରଣଟି ଗୁରୁତର ଭାବରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଛି କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲ ବୁଶିଂରେ ମଇଳା ଅଛି, ଯାହାକୁ ସଫା କରାଯାଏ ନାହିଁ ଏବଂ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବଦଳାଯାଏ ନାହିଁ ୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପ୍ୟାଡର ବ୍ୟାସର ପାର୍ଥକ୍ୟ ବହୁତ ବଡ଼ ୬) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲ ତାପମାତ୍ରା ଇନଟ ତାପମାତ୍ରା ଅପେକ୍ଷା ବହୁତ ଅଧିକ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଛାଞ୍ଚକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ, ସମୟାନୁସାରେ ଅଯୋଗ୍ୟ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବଦଳାନ୍ତୁ ୨) ଫର୍ଣ୍ଣେସରେ ଅଯୋଗ୍ୟ ଇଙ୍ଗଟ୍ ଲଗାନ୍ତୁ ନାହିଁ ୩) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟିବା ପରେ, ଏହାକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲକୁ ସେଥିରେ ଲାଗିବାକୁ ଦିଅନ୍ତୁ ନାହିଁ ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲର ଆସ୍ତରଣକୁ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରଖନ୍ତୁ, କିମ୍ବା ସମୟାନୁସାରେ ଆସ୍ତରଣକୁ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଗାସ୍କେଟ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୪. ଖରାପ ୱେଲ୍ଡିଂ
ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ ଡାଏ ଦ୍ୱାରା ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଫମ୍ପା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ୱେଲ୍ଡରେ ୱେଲ୍ଡ ସ୍ତରୀକରଣ କିମ୍ବା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଫ୍ୟୁଜନର ଘଟଣାଟିକୁ ଖରାପ ୱେଲ୍ଡିଂ କୁହାଯାଏ।
ଖରାପ ୱେଲ୍ଡିଂର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଛୋଟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗୁଣାଙ୍କ, କମ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା, ଏବଂ ଦ୍ରୁତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ୨) ଅପରିଷ୍କାର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ କଞ୍ଚାମାଲ କିମ୍ବା ଉପକରଣ ୩) ଛାଞ୍ଚରେ ତେଲ ଲଗାଇବା ୪) ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍, ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କିମ୍ବା ଅସନ୍ତୁଳିତ ଜଳସ୍ଥାପକ ଚାପ, ଅଯୌକ୍ତିକ ଡାଇଭର୍ସନ ଗାତ ଡିଜାଇନ୍ ୫) ଇଣ୍ଡୋଜର ପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଦାଗ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗୁଣାଙ୍କ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତିକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ୨) ଛାଞ୍ଚକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ କରନ୍ତୁ ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗାସ୍କେଟରେ ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ ନାହିଁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା ରଖନ୍ତୁ ୪) ସଫା ପୃଷ୍ଠ ସହିତ ଇନଗଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୫. ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଫାଟ
ଏହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଉତ୍ପାଦର ଭୂସମାନ୍ତର ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ଧାରରେ ଏକ ଛୋଟ ଚାପ ଆକୃତିର ଫାଟ, ଏବଂ ଏହାର ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ଦିଗରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ କୋଣରେ ପର୍ଯ୍ୟାୟକ୍ରମେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ହାଲୁକା କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଏହା ଚର୍ମ ତଳେ ଲୁଚି ରହିଥାଏ, ଏବଂ ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ବାହ୍ୟ ପୃଷ୍ଠ ଏକ ଦନ୍ତପୂର୍ଣ୍ଣ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଯାହା ଧାତୁର ନିରନ୍ତରତାକୁ ଗୁରୁତର ଭାବରେ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇଥାଏ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଡାଇ ୱାଲ୍ ରୁ ଅତ୍ୟଧିକ ସମୟାନ୍ତର ଟେନସାଇଜ୍ ଚାପ ଦ୍ୱାରା ଧାତୁ ପୃଷ୍ଠ ଛିଣ୍ଡିଗଲେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଫାଟର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବେଗ ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବେଗ ଅତ୍ୟଧିକ ପରିବର୍ତ୍ତନଶୀଳ ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ କଞ୍ଚାମାଲର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ୫) ପୋରସ୍ ଡାଇଜ୍ ସହିତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡିଂ କରିବା ସମୟରେ, ଡାଇଜ୍ କେନ୍ଦ୍ରର ଅତି ନିକଟରେ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରାଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ କେନ୍ଦ୍ରରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଧାତୁ ଯୋଗାଣ ହୁଏ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ କେନ୍ଦ୍ର ଏବଂ ଧାର ମଧ୍ୟରେ ପ୍ରବାହ ହାରରେ ଏକ ବଡ଼ ପାର୍ଥକ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ ୬) ଇଣ୍ଡୋଜେନାଇଜେସନ୍ ଆନିଲିଂ ଭଲ ନୁହେଁ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ବିଭିନ୍ନ ଗରମ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ ୨) ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଉପକରଣ ଏବଂ ଉପକରଣ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ୩) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସତର୍କତାର ସହିତ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରନ୍ତୁ, ବିଶେଷକରି ଛାଞ୍ଚ ବ୍ରିଜ୍, ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବର ଏବଂ ଧାର ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧର ଡିଜାଇନ୍ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ହେବା ଉଚିତ ୪) ଉଚ୍ଚ ମ୍ୟାଗ୍ନେସିୟମ୍ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁରେ ସୋଡିୟମ୍ ପରିମାଣକୁ ସର୍ବନିମ୍ନ କରନ୍ତୁ ୫) ଏହାର ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି ଏବଂ ସମାନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଇଣ୍ଡୋଜେନାଇଜେସନ୍ ଆନିଲିଂ କରନ୍ତୁ।
୬. ବୁଦବୁଦ
ଯେଉଁ ତ୍ରୁଟିରେ ସ୍ଥାନୀୟ ପୃଷ୍ଠ ଧାତୁ ନିରନ୍ତର କିମ୍ବା ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ଭାବରେ ମୂଳ ଧାତୁଠାରୁ ପୃଥକ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ଏକ ଗୋଲ ଏକକ କିମ୍ବା ଷ୍ଟ୍ରିପ୍-ଆକୃତିର ଗହ୍ବର ପ୍ରୋଟ୍ରସନ୍ ଭାବରେ ଦେଖାଯାଏ ତାହାକୁ ବବଲ୍ କୁହାଯାଏ।
ବୁଦବୁଦ ହେବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ରେ ଆର୍ଦ୍ରତା, ତେଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମଇଳା ଥାଏ। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର କ୍ଷୟ ହେତୁ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶ ଏବଂ ଇନଗଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ବାୟୁ ଧାତୁ ପୃଷ୍ଠକୁ ପ୍ରବେଶ କରେ। ୩) ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟରେ ପ୍ରଦୂଷଣ ଥାଏ। ଆର୍ଦ୍ରତା ୪) ଇନଗଟ୍ ଗଠନ ନିଜେ ଢିଲା ଏବଂ ଛିଦ୍ର ତ୍ରୁଟି ଥାଏ। ୫) ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ, ଧରି ରଖିବା ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ଏବଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ରେ ବାୟୁମଣ୍ଡଳ ଆର୍ଦ୍ରତା ଅଧିକ। ୬) ଉତ୍ପାଦରେ ଗ୍ୟାସ୍ ପରିମାଣ ଅତ୍ୟଧିକ। ୭) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଇନଗଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଉପକରଣ ଏବଂ ଇନଗଟର ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା, ମସୃଣ ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ରଖନ୍ତୁ ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ଗାସ୍କେଟର ମେଳ ଖାଉଥିବା ପରିମାଣକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ। ଉପକରଣର ପରିମାଣ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଫୁଲିଗଲେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ମରାମତି କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡ୍ ସହ୍ୟ ବାହାରେ ନାହିଁ। ୩) ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟ ସଫା ଏବଂ ଶୁଖିଲା ଅଛି। ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ରକ୍ରିୟା କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରଣାଳୀକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ପାଳନ କରନ୍ତୁ, ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବାୟୁ ନିଷ୍କାସନ କରନ୍ତୁ, ସଠିକ୍ ଭାବରେ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ, ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ ନାହିଁ, ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଅପସାରଣ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଖାଲି ଏବଂ ଉପକରଣ ଛାଞ୍ଚକୁ ସଫା ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣ ମୁକ୍ତ ରଖନ୍ତୁ।
୭. ଛଡ଼ାଇ ନେବା
ଯେଉଁଥିରେ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ଧାତୁ ଏବଂ ମୂଳ ଧାତୁ ମଧ୍ୟରେ ସ୍ଥାନୀୟ ପୃଥକୀକରଣ ଘଟେ।
ଛାଲିବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପାଇଁ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ସମୟରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ଭିତର କାନ୍ଥ ମୂଳ ଧାତୁ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ ବୁଶିଂ ସହିତ ଲାଗି ରହିଥାଏ ଏବଂ ଏହାକୁ ଠିକ୍ ଭାବରେ ସଫା କରାଯାଏ ନାହିଁ। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଠିକ୍ ଭାବରେ ମେଳ ଖାଉନାହିଁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ଭିତର କାନ୍ଥରେ ସ୍ଥାନୀୟ ଅବଶିଷ୍ଟ ଧାତୁ ଆବରଣ ଅଛି। ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପାଇଁ ଲୁବ୍ରିକେଟେଡ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ୪) ଡାଇ ହୋଲ୍ ସହିତ ଧାତୁ ଲାଗି ରହିଥାଏ କିମ୍ବା ଡାଇ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ନୂତନ ମିଶ୍ରଧାତୁ ବାହାର କରିବା ସମୟରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରିବାକୁ ପଡିବ। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗାସ୍କେଟର ମେଳ ଖାଉଥିବା ପରିମାପକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ, ଉପକରଣର ପରିମାଣ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗାସ୍କେଟ ସହନଶୀଳତା ଅତିକ୍ରମ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ୩) ଛାଞ୍ଚରେ ଥିବା ଅବଶିଷ୍ଟ ଧାତୁକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସଫା କରନ୍ତୁ।
୮. ସ୍କ୍ରାଚ୍ସ୍
ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ବସ୍ତୁ ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ ଏବଂ ଆପେକ୍ଷିକ ସ୍ଲାଇଡିଂ ଯୋଗୁଁ ଏକକ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ଆକାରରେ ହେଉଥିବା ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସ୍କ୍ରାଚ୍କୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କୁହାଯାଏ।
ସ୍କ୍ରାଚ୍ ହେବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଉପକରଣଟି ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଏକତ୍ରିତ ହୋଇନାହିଁ, ଗାଇଡ୍ ପଥ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର ମସୃଣ ନୁହେଁ, ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ କିମ୍ବା ବିଦେଶୀ ଜିନିଷ ଅଛି, ଇତ୍ୟାଦି। ୨) ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟରେ ଧାତୁ ଚିପ୍ସ ଅଛି କିମ୍ବା ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି ୩) ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ବାଲି କିମ୍ବା ଭଙ୍ଗା ଧାତୁ ଚିପ୍ସ ଅଛି ୪) ପରିବହନ ଏବଂ ପରିଚାଳନା ସମୟରେ ଅନୁପଯୁକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ, ଏବଂ ଉଠାଣ ଉପକରଣ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପଲିସ୍ କରନ୍ତୁ ୨) ଉତ୍ପାଦ ବାହାର ପ୍ରବାହ ଚ୍ୟାନେଲକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଯାହା ମସୃଣ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଗାଇଡକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଲୁବ୍ରିକେଟ କରିବା ଉଚିତ ୩) ପରିବହନ ସମୟରେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ରୋକିବା ଉଚିତ।
୯. ବାମ୍ଫ ଏବଂ ଆଘାତ
ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ପରସ୍ପର ସହିତ କିମ୍ବା ଅନ୍ୟ ବସ୍ତୁ ସହିତ ଧକ୍କା ହେବା ସମୟରେ ପୃଷ୍ଠରେ ଯେଉଁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ ତାହାକୁ ବାମ୍ପ କୁହାଯାଏ।
ବାମ୍ଫ ଏବଂ ଆଘାତର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ର, ସାମଗ୍ରୀ ର୍ୟାକ୍ ଇତ୍ୟାଦିର ଗଠନ ଅଯୌକ୍ତିକ। ୨) ସାମଗ୍ରୀ ଟୋକେଇ, ସାମଗ୍ରୀ ର୍ୟାକ୍ ଇତ୍ୟାଦି ଧାତୁ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ସୁରକ୍ଷା ପ୍ରଦାନ କରେ ନାହିଁ। ୩) କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ସତର୍କତାର ସହିତ ପରିଚାଳନା ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ନ ଦେବା।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ସତର୍କତାର ସହିତ କାମ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସତର୍କତାର ସହିତ ହ୍ୟାଣ୍ଡେଲ କରନ୍ତୁ। ୨) ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣଗୁଡ଼ିକୁ ଘଷି ଦିଅନ୍ତୁ ଏବଂ ଟୋକେଇ ଏବଂ ର୍ୟାକ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ନରମ ସାମଗ୍ରୀରେ ଘୋଡାନ୍ତୁ।
୧୦. ଘୃଣା
ଏକ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ଅନ୍ୟ ଏକ ବସ୍ତୁର ଧାର କିମ୍ବା ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ଆପେକ୍ଷିକ ସ୍ଲାଇଡିଂ କିମ୍ବା ସ୍ଥାନଚ୍ୟୁତି ଯୋଗୁଁ ଏକ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଗଦାରେ ବଣ୍ଟାଯାଇଥିବା ଦାଗଗୁଡ଼ିକୁ ଘୃଣା କୁହାଯାଏ।
ଘର୍ଷଣର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଗୁରୁତର ଛାଞ୍ଚ ଘଷିବା ୨) ଉଚ୍ଚ ଇନଗଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ଯୋଗୁଁ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଡାଇ ହୋଲ୍ ସହିତ ଲାଗି ରହିଥାଏ କିମ୍ବା ଡାଇ ହୋଲ୍ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଥାଏ ୩) ଗ୍ରାଫାଇଟ୍, ତେଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମଇଳା ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଭିତରେ ପଡ଼ିଥାଏ ୪) ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ପରସ୍ପର ବିରୁଦ୍ଧରେ ଗତି କରନ୍ତି, ଯାହା ଫଳରେ ପୃଷ୍ଠ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ଏବଂ ଅସମାନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ପ୍ରବାହ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଉତ୍ପାଦଟି ସରଳ ରେଖାରେ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ସାମଗ୍ରୀ, ଗାଇଡ୍ ପଥ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରରେ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ହୁଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଅଯୋଗ୍ୟ ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବଦଳାନ୍ତୁ ୨) କଞ୍ଚାମାଲର ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ କଞ୍ଚାମାଲ ପୃଷ୍ଠ ସଫା ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତିକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସମାନ ଗତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ।
୧୧. ଛାଞ୍ଚ ଚିହ୍ନ
ଏହା ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ଅସମାନତାର ଚିହ୍ନ। ସମସ୍ତ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦରେ ବିଭିନ୍ନ ପରିମାଣରେ ଛାଞ୍ଚ ଚିହ୍ନ ଥାଏ।
ଛାଞ୍ଚ ଚିହ୍ନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
ମୁଖ୍ୟ କାରଣ: ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମସୃଣତା ହାସଲ କରିପାରିବ ନାହିଁ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟର ପୃଷ୍ଠ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ, ମସୃଣ ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଧାର ବିନା। ୨) ଉଚ୍ଚ ପୃଷ୍ଠ କଠୋରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ନାଇଟ୍ରାଇଡିଂ ଚିକିତ୍ସା। ୩) ସଠିକ୍ ଛାଞ୍ଚ ମରାମତି। ୪) କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଡିଜାଇନ୍। କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟଟି ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।
୧୨. ମୋଡ଼ିବା, ବଙ୍କା ହେବା, ତରଙ୍ଗ
ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର କ୍ରସ୍ ସେକ୍ସନଟି ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ଦିଗରେ ବିବର୍ତ୍ତିତ ହେବାର ଘଟଣାକୁ ମୋଡ଼ିବା କୁହାଯାଏ। ଉତ୍ପାଦଟି ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ଦିଗରେ ସିଧା ନ ହୋଇ ବଙ୍କା କିମ୍ବା ଛୁରୀ ଆକୃତିର ହେବା ଘଟଣାକୁ ବଙ୍କା କୁହାଯାଏ। ଉତ୍ପାଦଟି ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ଦିଗରେ ନିରନ୍ତର ଭାବରେ ତରଙ୍ଗିତ ହେବାର ଘଟଣାକୁ ତରଙ୍ଗ କୁହାଯାଏ।
ମୋଡ଼ିବା, ବଙ୍କା ହେବା ଏବଂ ତରଙ୍ଗ ହେବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଡାଇ ହୋଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଭଲ ଭାବରେ ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ନୁହେଁ, କିମ୍ବା କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ ଆକାର ବଣ୍ଟନ ଅଯୌକ୍ତିକ ଅଟେ ୨) ଡାଇ ହୋଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତା ଖରାପ ୩) ଉପଯୁକ୍ତ ଗାଇଡ୍ ସଂସ୍ଥାପିତ ହୋଇନାହିଁ ୪) ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଡାଇ ମରାମତି ୫) ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତି ୬) ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା ପୂର୍ବରୁ ଉତ୍ପାଦକୁ ପୂର୍ବରୁ ସିଧା କରାଯାଇ ନାହିଁ ୭) ଅନଲାଇନ୍ ଗରମ ଚିକିତ୍ସା ସମୟରେ ଅସମାନ ଶୀତଳୀକରଣ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନର ସ୍ତର ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ୨) ଟ୍ରାକ୍ସନ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଗାଇଡ୍ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ ୩) ଧାତୁ ପ୍ରବାହ ହାରକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ସ୍ଥାନୀୟ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍, ଛାଞ୍ଚ ମରାମତି ଏବଂ ଡାଇଭର୍ସନ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ଡାଇଭର୍ସନ ଗାତର ଡିଜାଇନ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ୪) ବିକୃତିକୁ ଅଧିକ ସମାନ କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ି ଦିଅନ୍ତୁ ୫) ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା ପାଇଁ ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସା ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ପାଣି ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ୬) ଅନଲାଇନ୍ କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ସମୟରେ ସମାନ ଶୀତଳତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ।
୧୩. କଠିନ ବେଣ୍ଡ
ଏକ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ଲମ୍ବ ସହିତ କୌଣସି ସ୍ଥାନରେ ହଠାତ୍ ବଙ୍କା ହେବାକୁ କଠିନ ବଙ୍କା କୁହାଯାଏ।
କଠିନ ନଇଁବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଅସମାନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି, କମ୍ ଗତିରୁ ଉଚ୍ଚ ଗତିକୁ ହଠାତ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ, କିମ୍ବା ଉଚ୍ଚ ଗତିରୁ ନିମ୍ନ ଗତିକୁ ହଠାତ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ, କିମ୍ବା ହଠାତ୍ ବନ୍ଦ ହେବା, ଇତ୍ୟାଦି। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର କଠିନ ଗତି ୩) ଅସମାନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର କାର୍ଯ୍ୟ ପୃଷ୍ଠ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ମେସିନକୁ ବନ୍ଦ କରନ୍ତୁ ନାହିଁ କିମ୍ବା ହଠାତ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗତି ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ନାହିଁ। ୨) ହାତ ଦ୍ଵାରା ପ୍ରୋଫାଇଲକୁ ହଠାତ୍ ଘୁଞ୍ଚାନ୍ତୁ ନାହିଁ। ୩) ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଡିସଚାର୍ଜ ଟେବୁଲ୍ ସମତଳ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ରୋଲରଟି ମସୃଣ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ପଦାର୍ଥ ମୁକ୍ତ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ସୁଗମ ଭାବରେ ପ୍ରବାହିତ ହୋଇପାରିବ।
୧୪. ପକ୍ମାର୍କସ୍
ଏହା ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ଏକ ପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟି, ଯାହା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ଛୋଟ, ଅସମାନ, ନିରନ୍ତର ଫ୍ଲେକ୍ସ, ବିନ୍ଦୁ ଭଳି ସ୍କ୍ରାଚ୍, ପିଟିଂ, ଧାତୁ ବିନ୍ସ ଇତ୍ୟାଦିକୁ ବୁଝାଏ।
ପକମାର୍କର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଛାଞ୍ଚଟି ଯଥେଷ୍ଟ କଠିନ ନୁହେଁ କିମ୍ବା କଠିନତା ଏବଂ କୋମଳତାରେ ଅସମାନ। ୨. ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ। ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ। ୪) ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟଟି ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା, ଖର୍ଫ କିମ୍ବା ଧାତୁ ସହିତ ଚିପିଚିପି ଅଛି। ୫) ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଡାଇ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର କଠୋରତା ଏବଂ କଠୋରତା ସମାନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ୨) ନିୟମ ଅନୁଯାୟୀ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲ ଏବଂ ଇନଗଟ୍ କୁ ଗରମ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ୩) ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡାଇ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ, କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଯାଞ୍ଚ, ମରାମତି ଏବଂ ପଲିସିଂକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରନ୍ତୁ ୪) ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଇନଗଟ୍ ଲମ୍ବ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୧୫. ଧାତୁ ଚାପ
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଧାତୁ ଚିପ୍ସଗୁଡ଼ିକୁ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଚାପି ଦିଆଯାଏ, ଯାହାକୁ ଧାତୁ ପ୍ରବେଶ କୁହାଯାଏ।
ଧାତୁ ଚାପିବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) କୃଶ ସାମଗ୍ରୀର ଶେଷ ଭାଗରେ କିଛି ତ୍ରୁଟି ଅଛି; ୨) କୃଶ ସାମଗ୍ରୀର ଭିତର ପୃଷ୍ଠରେ ଧାତୁ ଅଛି କିମ୍ବା ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ଧାତୁର ଅବଶେଷ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମଇଳା ଅଛି; ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ସଫା କରାଯାଇ ନାହିଁ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଧାତୁର ଅବଶେଷ ଅଛି: ୪) ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଧାତୁର ବିଦେଶୀ ଜିନିଷ ଇଣ୍ଡୋରେ ଭର୍ତ୍ତି କରାଯାଇଛି; ୫) କୃଶ ସାମଗ୍ରୀରେ ସ୍ଲାଗ୍ ଅଛି।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) କଞ୍ଚାମାଲରୁ ଥିବା ଘଷା ବାହାର କରନ୍ତୁ ୨) କଞ୍ଚାମାଲ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ସଫା ଏବଂ ଶୁଖିଲା ଅଛି କି ନାହିଁ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ୩) ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ବ୍ୟାରେଲରେ ଥିବା ଧାତୁ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ସଫା କରନ୍ତୁ ୪) ଉଚ୍ଚମାନର କଞ୍ଚାମାଲ ଚୟନ କରନ୍ତୁ।
୧୬. ଅଣ-ଧାତୁ ପ୍ରେସ-ଇନ୍
ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଭିତର ଏବଂ ବାହ୍ୟ ପୃଷ୍ଠରେ କଳା ପଥର ଭଳି ବାହ୍ୟ ପଦାର୍ଥକୁ ଚାପି ଦେବାକୁ ଅଣ-ଧାତୁ ଚାପି କୁହାଯାଏ। ବାହ୍ୟ ବସ୍ତୁକୁ ସଫା କରିବା ପରେ, ଉତ୍ପାଦର ଭିତର ପୃଷ୍ଠରେ ବିଭିନ୍ନ ଆକାରର ଅବନତି ଦେଖାଯିବ, ଯାହା ଉତ୍ପାଦ ପୃଷ୍ଠର ନିରନ୍ତରତାକୁ ନଷ୍ଟ କରିବ।
ଧାତୁହୀନ ପ୍ରେସ-ଇନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମୋଟା କିମ୍ବା ସମଷ୍ଟିଯୁକ୍ତ, ପାଣି ଧାରଣ କରିଥାଏ କିମ୍ବା ତେଲ ସମାନ ଭାବରେ ମିଶ୍ରିତ ହୋଇନଥାଏ। ୨) ସିଲିଣ୍ଡର ତେଲର ଫ୍ଲାସ୍ ପଏଣ୍ଟ କମ୍। ୩) ସିଲିଣ୍ଡର ତେଲ ଏବଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଅନୁପାତ ଅନୁପଯୁକ୍ତ, ଏବଂ ଏଥିରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଅଛି।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଯୋଗ୍ୟ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହାକୁ ଶୁଖିଲା ରଖନ୍ତୁ ୨) ଯୋଗ୍ୟ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲକୁ ଛାଣି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ୩) ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଏବଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ର ଅନୁପାତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
୧୭. ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷୟ
ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ବିନା ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ତ୍ରୁଟି, ଯାହା ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ମାଧ୍ୟମ ମଧ୍ୟରେ ରାସାୟନିକ କିମ୍ବା ବୈଦ୍ୟୁତିକ ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ, ତାହାକୁ ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷୟ କୁହାଯାଏ। କ୍ଷୟ ହୋଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠ ଏହାର ଧାତୁ ଚମକ ହରାଇଥାଏ, ଏବଂ ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ପୃଷ୍ଠରେ ଧୂସର-ଧଳା କ୍ଷୟ ଉତ୍ପାଦ ଉତ୍ପାଦନ ହୁଏ।
ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷୟର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଉତ୍ପାଦନ, ସଂରକ୍ଷଣ ଏବଂ ପରିବହନ ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦଟି ଜଳ, ଏସିଡ୍, କ୍ଷାର, ଲୁଣ ଇତ୍ୟାଦି କ୍ଷୟକାରୀ ମାଧ୍ୟମର ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସିଥାଏ କିମ୍ବା ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପାଇଁ ଆର୍ଦ୍ର ବାତାବରଣରେ ରଖାଯାଇଥାଏ। ୨) ଅନୁପଯୁକ୍ତ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଗଠନ ଅନୁପାତ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଉତ୍ପାଦ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ସଂରକ୍ଷଣ ପରିବେଶକୁ ସଫା ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ରଖନ୍ତୁ ୨) ମିଶ୍ରଧାତୁରେ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ପରିମାଣ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ
୧୮. କମଳା ଚୋପା
ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ କମଳା ଚୋପା ପରି ଅସମାନ କୁଞ୍ଚନ ଥାଏ, ଯାହାକୁ ପୃଷ୍ଠ କୁଞ୍ଚନ ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ। ଏହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସମୟରେ ମୋଟା ଦାନା ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ। ଦାନା ଯେତେ ମୋଟା ହେବ, କୁଞ୍ଚନ ସେତେ ସ୍ପଷ୍ଟ ହେବ।
କମଳା ଚୋପାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଇଣ୍ଡୋ ଗଠନ ଅସମାନ ଏବଂ ସମନ୍ୱୟୀକରଣ ଚିକିତ୍ସା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଅବସ୍ଥା ଅଯୌକ୍ତିକ, ଯାହା ଫଳରେ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦରେ ବଡ଼ ଦାନା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ୩) ପ୍ରସାରଣ ଏବଂ ସିଧା କରିବାର ପରିମାଣ ଅତ୍ୟଧିକ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ସମନ୍ୱୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ୨) ବିକୃତିକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ସମାନ କରନ୍ତୁ (ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା, ଗତି, ଇତ୍ୟାଦି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ) ୩) ଟେନସନ୍ ଏବଂ ସଂଶୋଧନର ପରିମାଣକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଯାହା ଅତ୍ୟଧିକ ନହୁଏ।
୧୯. ଅସମାନତା
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପରେ, ସମତଳରେ ଉତ୍ପାଦର ଘନତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେଉଥିବା ସ୍ଥାନ ଅବତଳ କିମ୍ବା ଉତ୍ତଳ ଦେଖାଯାଏ, ଯାହା ସାଧାରଣତଃ ଖାଲି ଆଖିରେ ଦେଖାଯାଏ ନାହିଁ। ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପରେ, ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗାଢ଼ ଛାୟା କିମ୍ବା ହାଡ଼ ଛାୟା ଦେଖାଯାଏ।
ଅସମାନତାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଛାଞ୍ଚ କାମ ବେଲ୍ଟଟି ଭୁଲ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଛି ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ମରାମତି ସ୍ଥାନରେ ନାହିଁ। ୨) ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍ କିମ୍ବା ସମ୍ମୁଖ ଚାମ୍ବରର ଆକାର ଅନୁପଯୁକ୍ତ। ଛକ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପ୍ରୋଫାଇଲର ଟାଣ କିମ୍ବା ପ୍ରସାରଣ ବଳ ସମତଳରେ ସାମାନ୍ୟ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିଥାଏ। ୩) ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅସମାନ, ଏବଂ ଘନ-କାନ୍ଥ ଅଂଶ କିମ୍ବା ଛେଦନ ଅଂଶ ଶୀତଳୀକରଣ ହାର ଧୀର, ଯାହା ଫଳରେ ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସମତଳର ବିଭିନ୍ନ ଡିଗ୍ରୀ ସଙ୍କୋଚନ ଏବଂ ବିକୃତି ଦେଖାଯାଏ। ୪) ଘନତାର ବିଶାଳ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଯୋଗୁଁ, ଘନ-କାନ୍ଥ ଅଂଶ କିମ୍ବା ଟ୍ରାଞ୍ଜିସନ୍ ଜୋନ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅଂଶର ଗଠନ ମଧ୍ୟରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍, ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ମରାମତିର ସ୍ତର ଉନ୍ନତ କରିବା ୨) ସମାନ ଶୀତଳତା ହାର ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା।
20. କମ୍ପନ ଚିହ୍ନ
କମ୍ପନ ଚିହ୍ନଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ଭୂସମାନ୍ତର ପର୍ଯ୍ୟାୟକ୍ରମ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ତ୍ରୁଟି। ଏହା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଭୂସମାନ୍ତର ନିରନ୍ତର ପର୍ଯ୍ୟାୟକ୍ରମ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ଦ୍ୱାରା ଚିହ୍ନିତ। ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ବକ୍ର ଛାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ ବେଲ୍ଟର ଆକୃତି ସହିତ ମେଳ ଖାଏ। ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଏହାର ଏକ ସ୍ପଷ୍ଟ ଅବତଳ ଏବଂ ଉତ୍ତଳ ଅନୁଭବ ଥାଏ।
କମ୍ପନ ଚିହ୍ନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
ଉପକରଣ ସମସ୍ୟା ଯୋଗୁଁ ଶାଫ୍ଟ ଆଗକୁ ଥରିଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଗାତରୁ ବାହାରକୁ ବାହାରିବା ସମୟରେ ଧାତୁ ଥରିଥାଏ। 2) ଛାଞ୍ଚ ସମସ୍ୟା ଯୋଗୁଁ ଛାଞ୍ଚ ଗାତରୁ ବାହାରକୁ ବାହାରିବା ସମୟରେ ଧାତୁ ଥରିଥାଏ। 3) ଛାଞ୍ଚ ସମର୍ଥନ ପ୍ୟାଡ୍ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ, ଛାଞ୍ଚର କଠୋରତା ଖରାପ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଚାପ ହ୍ରାସ ପାଇଲେ ଥରିଥାଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଯୋଗ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ୨) ଛାଞ୍ଚ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ ଉପଯୁକ୍ତ ସପୋର୍ଟ ପ୍ୟାଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ୩) ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ।
୨୧. ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ
ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ଖାଲି ସ୍ଥାନରେ ଧାତୁ କିମ୍ବା ଅଣ-ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ଥିବାରୁ, ସେଗୁଡ଼ିକ ପୂର୍ବ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଆବିଷ୍କୃତ ହୁଏ ନାହିଁ ଏବଂ ବାହାର କରିବା ପରେ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ କିମ୍ବା ଭିତରେ ରହିଥାଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
ଧାତୁ କିମ୍ବା ଅଣ-ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ବିଲେଟଗୁଡ଼ିକୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ପ୍ରବେଶ କରିବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବିଲେଟଗୁଡ଼ିକର ଯାଞ୍ଚକୁ (ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ ଯାଞ୍ଚ ସମେତ) ସୁଦୃଢ଼ କରନ୍ତୁ।
୨୨. ପାଣି ଚିହ୍ନ
ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ହାଲୁକା ଧଳା କିମ୍ବା ହାଲୁକା କଳା ଅନିୟମିତ ଜଳରେଖା ଚିହ୍ନଗୁଡ଼ିକୁ ଜଳ ଚିହ୍ନ କୁହାଯାଏ।
ପାଣି ଚିହ୍ନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ସଫା କରିବା ପରେ ଖରାପ ଶୁଖିବା, ଯାହା ଫଳରେ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଆର୍ଦ୍ରତା ରହିଥାଏ। ୨) ବର୍ଷା ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣରୁ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଆର୍ଦ୍ରତା, ଯାହାକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସଫା କରାଯାଇ ନଥିଲା। ୩) ପୁରୁଣା ଚୁଲିର ଇନ୍ଧନରେ ପାଣି ଥାଏ, ଏବଂ ପୁରୁଣା ହେବା ପରେ ଉତ୍ପାଦର ଥଣ୍ଡା ହେବା ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠରେ ଆର୍ଦ୍ରତା ଘନୀଭୂତ ହୁଏ। ୪) ପୁରୁଣା ଚୁଲିର ଇନ୍ଧନ ସଫା ନୁହେଁ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠ ପୋଡ଼ି ସଲଫର ଡାଇଅକ୍ସାଇଡ୍ ଦ୍ୱାରା କ୍ଷୟ ହୋଇଥାଏ କିମ୍ବା ଧୂଳି ଦ୍ୱାରା ଦୂଷିତ ହୋଇଥାଏ। ୫) ନିବାରଣ ମାଧ୍ୟମ ଦୂଷିତ ହୋଇଥାଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଉତ୍ପାଦ ପୃଷ୍ଠକୁ ଶୁଷ୍କ ଏବଂ ସଫା ରଖନ୍ତୁ ୨) ପୁରୁଣା ଚୁଲି ଇନ୍ଧନର ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ପରିଷ୍କାରତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ୩) କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ମିଡିଆର ପରିଚାଳନାକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରନ୍ତୁ।
୨୩. ବ୍ୟବଧାନ
ରୁଲରଟି ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସମତଳ ଉପରେ ଅନୁପ୍ରବେଶିତ ଭାବରେ ଉପରସ୍ଥାପିତ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ରୁଲର ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ବ୍ୟବଧାନ ଥାଏ, ଯାହାକୁ ଏକ ବ୍ୟବଧାନ କୁହାଯାଏ।
ଏହି ଫାଙ୍କାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ କିମ୍ବା ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସାରିକରଣ ଏବଂ ସିଧା କରିବା କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ଅସମାନ ଧାତୁ ପ୍ରବାହ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
ନିୟମ ଅନୁଯାୟୀ ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ କରନ୍ତୁ, ଛାଞ୍ଚ ମରାମତିକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗତିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
୨୪. ଅସମାନ କାନ୍ଥ ଘନତା
ସମାନ ଆକାରର ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର କାନ୍ଥ ଘନତା ସମାନ କ୍ରସ୍ ସେକ୍ସନ୍ କିମ୍ବା ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ଦିଗରେ ଅସମାନ ହେବା ଘଟଣାକୁ ଅସମାନ କାନ୍ଥ ଘନତା କୁହାଯାଏ।
ଅସମାନ କାନ୍ଥ ଘନତାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯୌକ୍ତିକ, କିମ୍ବା ଟୁଲିଂ ଆସେମ୍ବଲି ଅନୁପଯୁକ୍ତ। ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସୂଇ ସମାନ କେନ୍ଦ୍ର ରେଖାରେ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ଅବିଚିତ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ଭିତର ଆସ୍ତରଣ ଅତ୍ୟଧିକ ଘଷି ହୋଇଯାଏ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚକୁ ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ସ୍ଥିର କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ଅବିଚିତ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ୪) ଇଣ୍ଡୋଜ୍ ବ୍ଲାଙ୍କର କାନ୍ଥ ଘନତା ଅସମାନ, ଏବଂ ପ୍ରଥମ ଏବଂ ଦ୍ୱିତୀୟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପରେ ଏହାକୁ ଦୂର କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପରେ କଠିନ ସାମଗ୍ରୀର କାନ୍ଥ ଘନତା ଅସମାନ, ଏବଂ ରୋଲିଂ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚ୍ କରିବା ପରେ ଏହାକୁ ଅପସାରିତ କରାଯାଏ ନାହିଁ। ୫) ଲୁବ୍ରେକେଟିଂ ତେଲ ଅସମାନ ଭାବରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଅସମାନ ଧାତୁ ପ୍ରବାହ ହୁଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଟୁଲ୍ ଏବଂ ଡାଇ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଏକତ୍ରିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ଟୁଲ୍ ଏବଂ ଡାଇର କେନ୍ଦ୍ରକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ ୩)
ଯୋଗ୍ୟ ବିଲେଟ୍ ଚୟନ କରନ୍ତୁ 4) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ଭଳି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
୨୫. ବିସ୍ତାର (ସମାନ୍ତରାଳ)
ବାହାରକୁ ଢଳୁଥିବା ଖାଲ-ଆକୃତି ଏବଂ I-ଆକୃତିର ଉତ୍ପାଦ ଭଳି ବାହାରକୁ ଢଳୁଥିବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଦୁଇ ପାର୍ଶ୍ୱର ତ୍ରୁଟିକୁ ଫ୍ଲେରିଂ କୁହାଯାଏ, ଏବଂ ଭିତରକୁ ଢଳୁଥିବା ତ୍ରୁଟିକୁ ସମାନ୍ତରାଳ କୁହାଯାଏ।
ବିସ୍ତାରର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ (ସମାନ୍ତରାଳ)
୧) ଟ୍ରଫ୍ କିମ୍ବା ଟ୍ରଫ୍ ପରି ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ କିମ୍ବା I-ଆକୃତିର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ର ଦୁଇଟି "ଗୋଡ" (କିମ୍ବା ଗୋଟିଏ "ଗୋଡ") ର ଅସମାନ ଧାତୁ ପ୍ରବାହ ହାର ୨) ଟ୍ରଫ୍ ତଳ ପ୍ଲେଟର ଉଭୟ ପାର୍ଶ୍ୱରେ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟର ଅସମାନ ପ୍ରବାହ ହାର ୩) ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଏବଂ ସିଧା କରିବା ମେସିନ୍ ୪) ଡାଇ ହୋଲ୍ ରୁ ଉତ୍ପାଦ ବାହାରିବା ପରେ ଅନଲାଇନ୍ ଦ୍ରବଣ ଚିକିତ୍ସାର ଅସମାନ ଶୀତଳୀକରଣ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବେଗ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ୨) ଶୀତଳୀକରଣର ସମାନତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ୩) ଛାଞ୍ଚକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ କରନ୍ତୁ ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ।
୨୬. ସିଧା ଚିହ୍ନ
ଉପର ରୋଲର ଦ୍ୱାରା ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦକୁ ସିଧା କରିବା ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦିତ ସର୍ପିଲ ଷ୍ଟ୍ରାଇପଗୁଡ଼ିକୁ ଷ୍ଟ୍ରେଟିଂ ମାର୍କ କୁହାଯାଏ। ଉପର ରୋଲର ଦ୍ୱାରା ସିଧା କରାଯାଇଥିବା ସମସ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଷ୍ଟ୍ରେଟିଂ ମାର୍କକୁ ଏଡାଇ ପାରିବ ନାହିଁ।
ଚିହ୍ନ ସିଧା ହେବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ସିଧା ରୋଲର ପୃଷ୍ଠରେ ଧାର ଅଛି ୨) ଉତ୍ପାଦର ବକ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ୩) ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ୪) ସିଧା ରୋଲରର କୋଣ ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ୫) ଉତ୍ପାଦଟିର ଏକ ବଡ଼ ଅଣ୍ଡାକାର ଅଛି।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
କାରଣ ଅନୁସାରେ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ପଦକ୍ଷେପ ନିଅନ୍ତୁ।
୨୭. ଅଟକିବା ଚିହ୍ନ, କ୍ଷଣିକ ଚିହ୍ନ, କାମୁଡ଼ିବା ଚିହ୍ନ
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦିତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଦିଗକୁ ଲମ୍ବ ଭାବରେ ଉତ୍ପାଦିତ ଜିନିଷଗୁଡ଼ିକୁ ବାଇଟ୍ ମାର୍କ କିମ୍ବା ତାତ୍କାଳିକ ମାର୍କ (ସାଧାରଣତଃ "ମିଥ୍ୟା ପାର୍କିଂ ମାର୍କ" ଭାବରେ ଜଣାଶୁଣା) କୁହାଯାଏ।
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ, କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ବେଲ୍ଟର ପୃଷ୍ଠ ସହିତ ସ୍ଥିର ଭାବରେ ସଂଲଗ୍ନ ହୋଇଥିବା ସଂଲଗ୍ନଗୁଡ଼ିକ ତୁରନ୍ତ ଖସି ପଡ଼ିବ ଏବଂ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠ ସହିତ ଲାଗି ରହି ପ୍ୟାଟର୍ନ ତିଆରି କରିବ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବନ୍ଦ ହେବା ସମୟରେ ଦେଖାଯାଉଥିବା କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ବେଲ୍ଟରେ ଥିବା ଭୂସମାନ୍ତର ରେଖାଗୁଡ଼ିକୁ ପାର୍କିଂ ମାର୍କ କୁହାଯାଏ; ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଦେଖାଯାଉଥିବା ଭୂସମାନ୍ତର ରେଖାଗୁଡ଼ିକୁ ତତ୍କାଳ ଚିହ୍ନ କିମ୍ବା ବାଇଟ୍ ମାର୍କ କୁହାଯାଏ, ଯାହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ଶବ୍ଦ କରିବ।
ଅଟକିବା ଚିହ୍ନ, ମୁହୂର୍ତ୍ତ ଚିହ୍ନ ଏବଂ କାମୁଡ଼ିବା ଚିହ୍ନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ
୧) ଇଣ୍ଡୋର ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ଅସମାନ କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ଏବଂ ଚାପ ହଠାତ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ। ୨) ଛାଞ୍ଚର ମୁଖ୍ୟ ଅଂଶ ଖରାପ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କିମ୍ବା ନିର୍ମିତ କିମ୍ବା ଅସମାନ ଭାବରେ କିମ୍ବା ଫାଙ୍କ ସହିତ ଏକତ୍ରିତ। ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଦିଗ ପ୍ରତି ଲମ୍ବ ଭାବରେ ଏକ ବାହ୍ୟ ବଳ ଅଛି। ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର୍ ଅସ୍ଥିର ଭାବରେ ଚାଲିଥାଏ ଏବଂ ସେଠାରେ ଘୁରି ବୁଲୁଥାଏ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା, ଧୀର ଗତି, ସମାନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଚାପକୁ ସ୍ଥିର ରଖନ୍ତୁ ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଦିଗ ପ୍ରତି ଲମ୍ବ ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତିକୁ ଉତ୍ପାଦ ଉପରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିବାରୁ ରୋକିବେ ୩) ଟୁଲିଂ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ସାମଗ୍ରୀ, ଆକାର, ଶକ୍ତି ଏବଂ କଠୋରତାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଚୟନ କରନ୍ତୁ।
୨୮. ଭିତର ପୃଷ୍ଠ ଘଷା
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ଭିତର ପୃଷ୍ଠରେ ଘର୍ଷଣକୁ ଭିତର ପୃଷ୍ଠ ଘର୍ଷଣ କୁହାଯାଏ।
ଭିତର ପୃଷ୍ଠ ସ୍କ୍ରାଚ୍ର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଛୁଞ୍ଚିରେ ଧାତୁ ଲାଗି ରହିଛି ୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଛୁଞ୍ଚିର ତାପମାତ୍ରା କମ୍ ଅଛି ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଛୁଞ୍ଚିର ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ଖରାପ ଏବଂ ଏଥିରେ ବାମ୍ପ ଏବଂ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ଅଛି ୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତି ଭଲ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ନୁହେଁ ୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟର ଅନୁପାତ ଅନୁପଯୁକ୍ତ।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସୂଇର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ। ୨) ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ଫିଲ୍ଟେରେସନକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରନ୍ତୁ, ଅପଚୟ ତେଲକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ବଦଳାନ୍ତୁ, ଏବଂ ସମାନ ଭାବରେ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣରେ ତେଲ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ। ୩) କଞ୍ଚାମାଲର ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା ରଖନ୍ତୁ। ୪) ଅଯୋଗ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସୂଇକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବଦଳାନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଛାଞ୍ଚର ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା ଏବଂ ମସୃଣ ରଖନ୍ତୁ।
୨୯. ଅଯୋଗ୍ୟ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଧର୍ମ
ଯଦି hb ଏବଂ hv ପରି ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଗୁଡ଼ିକ ବୈଷୟିକ ମାନର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ନାହିଁ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଅସମାନ, ତେବେ ଏହାକୁ ଅଯୋଗ୍ୟ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ କୁହାଯାଏ।
ଅଯୋଗ୍ୟ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
୧) ମିଶ୍ରଧାତୁର ରାସାୟନିକ ଗଠନର ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମାନକ ଅତିକ୍ରମ କରେ କିମ୍ବା ଅନୁପାତ ଅଯୌକ୍ତିକ 2) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା କିମ୍ବା ତାପ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅଯୌକ୍ତିକ 3) ଇନଗଟ୍ କିମ୍ବା ଖରାପ ସାମଗ୍ରୀର ଗୁଣବତ୍ତା ଖରାପ 4) ଅନଲାଇନ୍ କ୍ୱଞ୍ଚିଂ କ୍ୱଞ୍ଚିଂ ତାପମାତ୍ରାରେ ପହଞ୍ଚି ନଥାଏ କିମ୍ବା ଶୀତଳ ଗତି ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ: 5) ଅନୁପଯୁକ୍ତ କୃତ୍ରିମ ବାର୍ଦ୍ଧକ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା।
ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି
୧) ମାନକ ଅନୁଯାୟୀ ରାସାୟନିକ ଗଠନକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ମାନକ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରନ୍ତୁ ୨) ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଇନଗଟ୍ କିମ୍ବା ଖାଲି ସ୍ଥାନ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ୩) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ ୪) କ୍ୱେନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରଣାଳୀକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ ୫) କୃତ୍ରିମ ବୟସ୍କ ପ୍ରଣାଳୀକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ୬) କଡ଼ାକଡ଼ି ତାପମାତ୍ରା ମାପ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
30. ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
ସଂକ୍ଷେପରେ, ବ୍ୟାପକ ପରିଚାଳନା ପରେ, ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଉପରୋକ୍ତ 30 ଟି ତ୍ରୁଟିକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଦୂର କରାଯାଇଛି, ଯାହା ଉଚ୍ଚ ଗୁଣବତ୍ତା, ଉଚ୍ଚ ଅମଳ, ଦୀର୍ଘ ଜୀବନ ଏବଂ ସୁନ୍ଦର ଉତ୍ପାଦ ପୃଷ୍ଠ ହାସଲ କରିଛି, ଉଦ୍ୟୋଗରେ ଜୀବନଶକ୍ତି ଏବଂ ସମୃଦ୍ଧି ଆଣିଛି, ଏବଂ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ବୈଷୟିକ ଏବଂ ଆର୍ଥିକ ଲାଭ ହାସଲ କରିଛି।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଡିସେମ୍ବର-୧୨-୨୦୨୪
