ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାଇଁ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ଡାଏ କିପରି ଡିଜାଇନ୍ କରିବେ?

୧. ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ବିଭାଗଗୁଡ଼ିକର ଗଠନମୂଳକ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ।

ଚିତ୍ର ୧ ଏକ ସାଧାରଣ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲର କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ ଦର୍ଶାଉଛି। ପ୍ରୋଫାଇଲର କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ହେଉଛି 7773.5mm², ମୋଟ 40ଟି ତାପ ଅପଚୟ ଦାନ୍ତ ସହିତ। ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ଗଠିତ ସର୍ବାଧିକ ଝୁଲନ୍ତା ଖୋଲା ଆକାର ହେଉଛି 4.46mm। ଗଣନା ପରେ, ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ଜିଭ ଅନୁପାତ ହେଉଛି 15.7। ସେହି ସମୟରେ, ପ୍ରୋଫାଇଲର କେନ୍ଦ୍ରରେ ଏକ ବଡ଼ କଠିନ କ୍ଷେତ୍ର ଅଛି, ଯାହାର କ୍ଷେତ୍ରଫଳ 3846.5mm²।

ପ୍ରୋଫାଇଲର ଆକୃତି ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ବିଚାର କରି, ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ସ୍ଥାନକୁ ଅର୍ଦ୍ଧ-ଖୋଳା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଭାବରେ ବିବେଚନା କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଏକାଧିକ ଅର୍ଦ୍ଧ-ଖୋଳା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ। ତେଣୁ, ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ, ମୁଖ୍ୟ କଥା ହେଉଛି ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି କିପରି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରାଯିବ ତାହା ବିଚାର କରିବା। ଯଦିଓ ଅର୍ଦ୍ଧ-ଖୋଳା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାଇଁ, ଶିଳ୍ପ ବିଭିନ୍ନ ପରିପକ୍ୱ ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ବିକଶିତ କରିଛି, ଯେପରିକି "କଭର୍ଡ୍ ସ୍ପ୍ଲିଟର୍ ମୋଲ୍ଡ", "କଟ୍ ସ୍ପ୍ଲିଟର୍ ମୋଲ୍ଡ", "ସସପେନସନ୍ ବ୍ରିଜ୍ ସ୍ପ୍ଲିଟର୍ ମୋଲ୍ଡ", ଇତ୍ୟାଦି। ତଥାପି, ଏହି ଗଠନଗୁଡ଼ିକ ଏକାଧିକ ଅର୍ଦ୍ଧ-ଖୋଳା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ପ୍ରଯୁଜ୍ୟ ନୁହେଁ। ପାରମ୍ପରିକ ଡିଜାଇନ୍ କେବଳ ସାମଗ୍ରୀକୁ ବିଚାର କରେ, କିନ୍ତୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂରେ, ଶକ୍ତି ଉପରେ ସର୍ବାଧିକ ପ୍ରଭାବ ହେଉଛି ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ବଳ, ଏବଂ ଧାତୁ ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ବଳ ସୃଷ୍ଟି କରୁଥିବା ମୁଖ୍ୟ କାରକ।

ସୌର ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲର ବଡ଼ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ କଠିନ କ୍ଷେତ୍ର ହେତୁ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଏହି କ୍ଷେତ୍ରରେ ସାମଗ୍ରିକ ପ୍ରବାହ ହାରକୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ କରିବା ବହୁତ ସହଜ, ଏବଂ ଇଣ୍ଟରଟୁଥ୍ ସସପେନସନ ଟ୍ୟୁବର ମୁଣ୍ଡରେ ଅତିରିକ୍ତ ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଇଣ୍ଟରଟୁଥ୍ ସସପେନସନ ଟ୍ୟୁବର ଭାଙ୍ଗିଯିବ। ତେଣୁ, ଛାଞ୍ଚ ଗଠନର ଡିଜାଇନ୍ ରେ, ଆମକୁ ଧାତୁ ପ୍ରବାହ ହାର ଏବଂ ପ୍ରବାହ ହାରର ସମାୟୋଜନ ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ବାହାର ଚାପ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ସସପେନସନ ପାଇପର ଚାପ ସ୍ଥିତିକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି ଉନ୍ନତ ହୋଇପାରିବ।

୨. ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରେସ୍ କ୍ଷମତାର ଚୟନ

୨.୧ ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ରୂପ

ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ ପାଇଁ, ଯଦିଓ ଏହାର କୌଣସି ଫମ୍ପା ଅଂଶ ନାହିଁ, ଏହାକୁ ଚିତ୍ର 2 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ ମୋଲ୍ଡ ଗଠନ ଗ୍ରହଣ କରିବାକୁ ପଡିବ। ପାରମ୍ପରିକ ସଣ୍ଟ ମୋଲ୍ଡ ଗଠନ ଠାରୁ ଭିନ୍ନ, ଉପର ମୋଲ୍ଡରେ ଧାତୁ ସୋଲଡରିଂ ଷ୍ଟେସନ ଚାମ୍ବର ରଖାଯାଇଛି, ଏବଂ ନିମ୍ନ ମୋଲ୍ଡରେ ଏକ ଇନସର୍ଟ ଗଠନ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇଛି। ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ମୋଲ୍ଡ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ମୋଲ୍ଡ ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ରକୁ ଛୋଟ କରିବା। ଉପର ମୋଲ୍ଡ ଏବଂ ନିମ୍ନ ମୋଲ୍ଡ ସେଟ୍ ଉଭୟ ସାର୍ବଜନୀନ ଏବଂ ପୁନଃବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଅଧିକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କଥା ହେଉଛି, ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ୱାଧୀନ ଭାବରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ଡାଇ ହୋଲ୍ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର ସଠିକତାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ। ନିମ୍ନ ମୋଲ୍ଡର ଭିତର ଗାତକୁ ଏକ ପଦକ୍ଷେପ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଛି। ଉପର ଅଂଶ ଏବଂ ମୋଲ୍ଡ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ଫିଟ୍ ଗ୍ରହଣ କରେ, ଏବଂ ଉଭୟ ପାର୍ଶ୍ୱର ଫାଙ୍କ ମୂଲ୍ୟ 0.06~0.1m; ତଳ ଅଂଶ ହସ୍ତକ୍ଷେପ ଫିଟ୍ ଗ୍ରହଣ କରେ, ଏବଂ ଉଭୟ ପାର୍ଶ୍ୱର ହସ୍ତକ୍ଷେପ ପରିମାଣ 0.02~0.04m, ଯାହା ସମଅକ୍ଷତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ ଏବଂ ସମାବେଶକୁ ସହଜ କରେ, ଇନଲେକୁ ଅଧିକ କମ୍ପାକ୍ଟ କରିଥାଏ, ଏବଂ ସେହି ସମୟରେ, ଏହା ତାପଜ ସଂସ୍ଥାପନ ହସ୍ତକ୍ଷେପ ଫିଟ୍ ଦ୍ୱାରା ହେଉଥିବା ଛାଞ୍ଚ ବିକୃତିକୁ ଏଡାଇପାରେ।

୨.୨ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର କ୍ଷମତାର ଚୟନ

ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର କ୍ଷମତାର ଚୟନ ହେଉଛି, ଗୋଟିଏ ପଟେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲର ଉପଯୁକ୍ତ ଭିତର ବ୍ୟାସ ଏବଂ ଧାତୁ ଗଠନ ସମୟରେ ଚାପ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲ ଅଂଶରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନର ସର୍ବାଧିକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା। ଅନ୍ୟପକ୍ଷରେ, ଏହା ହେଉଛି ଉପଯୁକ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଅନୁପାତ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ଏବଂ ମୂଲ୍ୟ ଉପରେ ଆଧାର କରି ଉପଯୁକ୍ତ ଛାଞ୍ଚ ଆକାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଚୟନ କରିବା। ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାଇଁ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଅନୁପାତ ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ। ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବଳ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଅନୁପାତ ସହିତ ସମାନୁପାତିକ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଅନୁପାତ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବଳ ସେତେ ଅଧିକ ହେବ। ଏହା ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଛାଞ୍ଚ ପାଇଁ ଅତ୍ୟନ୍ତ କ୍ଷତିକାରକ।

ଅଭିଜ୍ଞତା ଦର୍ଶାଉଛି ଯେ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପାଇଁ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଅନୁପାତ 25 ରୁ କମ୍। ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପ୍ରୋଫାଇଲ ପାଇଁ, 208 ମିମି ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ ଭିତର ବ୍ୟାସ ସହିତ ଏକ 20.0 MN ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର୍ ଚୟନ କରାଯାଇଥିଲା। ଗଣନା ପରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର୍ ର ସର୍ବାଧିକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ 589MPa, ଯାହା ଏକ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ ମୂଲ୍ୟ। ଯଦି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଛାଞ୍ଚ ଉପରେ ଚାପ ଅଧିକ ହେବ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚର ଜୀବନ ପାଇଁ କ୍ଷତିକାରକ; ଯଦି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗଠନର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ। ଅଭିଜ୍ଞତା ଦର୍ଶାଉଛି ଯେ 550 ~ 750 MPa ପରିସରର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ପୂରଣ କରିପାରିବ। ଗଣନା ପରେ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗୁଣାଙ୍କ 4.37। ଛାଞ୍ଚ ଆକାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ 350 mmx200 mm (ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ x ଡିଗ୍ରୀ) ଭାବରେ ଚୟନ କରାଯାଇଛି।

3. ଛାଞ୍ଚ ଗଠନାତ୍ମକ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ନିର୍ଣ୍ଣୟ

୩.୧ ଉପର ଛାଞ୍ଚ ଗଠନାତ୍ମକ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ

(୧) ଡାଇଭର୍ଟର ଗାତଗୁଡ଼ିକର ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା। ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସଣ୍ଟ ମୋଲ୍ଡ ପାଇଁ, ସଣ୍ଟ ଗାତ ସଂଖ୍ୟା ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ସେତେ ଭଲ। ସମାନ ବୃତ୍ତାକାର ଆକାରର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାଇଁ, ସାଧାରଣତଃ 3 ରୁ 4 ଟି ପାରମ୍ପରିକ ସଣ୍ଟ ଗାତ ଚୟନ କରାଯାଏ। ଫଳସ୍ୱରୂପ, ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜର ପ୍ରସ୍ଥ ବଡ଼ ହୋଇଥାଏ। ସାଧାରଣତଃ, ଯେତେବେଳେ ଏହା 20mm ରୁ ଅଧିକ ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ୱେଲ୍ଡ ସଂଖ୍ୟା କମ୍ ହୋଇଥାଏ। ତଥାପି, ଡାଇ ହୋଲର କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜର ତଳ ଭାଗରେ ଥିବା ଡାଇ ହୋଲର କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ ଛୋଟ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। କାର୍ଯ୍ୟ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ ଚୟନ ପାଇଁ କୌଣସି ସଠିକ୍ ଗଣନା ପଦ୍ଧତି ନଥିବା ସର୍ତ୍ତରେ, ଏହା ସ୍ୱାଭାବିକ ଭାବରେ ବ୍ରିଜ ତଳେ ଥିବା ଡାଇ ହୋଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ କାର୍ଯ୍ୟ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ହେତୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସମୟରେ ସମାନ ପ୍ରବାହ ହାର ହାସଲ କରିବ ନାହିଁ, ପ୍ରବାହ ହାରରେ ଏହି ପାର୍ଥକ୍ୟ କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭର ଉପରେ ଅତିରିକ୍ତ ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବ ଏବଂ ତାପ ଅପଚୟ ଦାନ୍ତର ବିଚ୍ୟୁତି ଘଟାଇବ। ତେଣୁ, ଘନ ସଂଖ୍ୟକ ଦାନ୍ତ ସହିତ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ଡାଇ ପାଇଁ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଦାନ୍ତର ପ୍ରବାହ ହାର ସ୍ଥିର ରହିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍ ସଂଖ୍ୟା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜ୍ ସଂଖ୍ୟା ସେହି ଅନୁସାରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଏବଂ ଧାତୁର ପ୍ରବାହ ହାର ଏବଂ ପ୍ରବାହ ବଣ୍ଟନ ସମାନ ହେବ। କାରଣ ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜ୍ ସଂଖ୍ୟା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜ୍‌ର ପ୍ରସ୍ଥ ସେହି ଅନୁସାରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ।

ବ୍ୟବହାରିକ ତଥ୍ୟ ଦର୍ଶାଉଛି ଯେ ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍ ସଂଖ୍ୟା ସାଧାରଣତଃ 6 କିମ୍ବା 8 କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, କିଛି ବଡ଼ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ତାପ ଅପଚୟ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାଇଁ, ଉପର ଛାଞ୍ଚ ମଧ୍ୟ ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜ୍ ପ୍ରସ୍ଥ ≤ 14mm ନୀତି ଅନୁସାରେ ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡ଼ି ପାରିବ। ପାର୍ଥକ୍ୟ ହେଉଛି ଯେ ଧାତୁ ପ୍ରବାହକୁ ପୂର୍ବ-ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ଏକ ସମ୍ମୁଖ ସ୍ପ୍ଲିଟର୍ ପ୍ଲେଟ୍ ଯୋଡାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସମ୍ମୁଖ ଡାଇଭର୍ଟର ପ୍ଲେଟରେ ଡାଇଭର୍ଟର ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକର ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା ପାରମ୍ପରିକ ଉପାୟରେ କରାଯାଇପାରିବ।

ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡ଼ିବା ସମୟରେ, ଉପର ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରି ତାପ ଅପଚୟ ଦାନ୍ତର କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭରର ମୁଣ୍ଡକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସୁରକ୍ଷା ଦେବା ଉପରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଧାତୁ ସିଧାସଳଖ କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭର ଟ୍ୟୁବ୍‌ର ମୁଣ୍ଡକୁ ଆଘାତ ନକରିପାରିବ ଏବଂ ଏହିପରି କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭର ଟ୍ୟୁବ୍‌ର ଚାପ ସ୍ଥିତିକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭର ମୁଣ୍ଡର ଅବରୋଧିତ ଅଂଶ କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭର ଟ୍ୟୁବ୍‌ର ଲମ୍ବ 1/5 ~ 1/4 ହୋଇପାରେ। ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକର ଲେଆଉଟ୍ ଚିତ୍ର 3 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

(2) ସଣ୍ଟ ହୋଲ୍‌ର କ୍ଷେତ୍ର ସମ୍ପର୍କ। କାରଣ ଗରମ ଦାନ୍ତର ମୂଳର କାନ୍ଥ ଘନତା ଛୋଟ ଏବଂ ଉଚ୍ଚତା କେନ୍ଦ୍ରଠାରୁ ବହୁତ ଦୂରରେ, ଏବଂ ଭୌତିକ କ୍ଷେତ୍ର କେନ୍ଦ୍ରଠାରୁ ବହୁତ ଭିନ୍ନ, ଏହା ଧାତୁ ଗଠନ କରିବା ସବୁଠାରୁ କଷ୍ଟକର ଅଂଶ। ତେଣୁ, ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଛାଞ୍ଚର ଡିଜାଇନ୍‌ରେ ଏକ ମୁଖ୍ୟ ବିନ୍ଦୁ ହେଉଛି କେନ୍ଦ୍ରୀୟ କଠିନ ଅଂଶର ପ୍ରବାହ ହାରକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ଧୀର କରିବା ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଧାତୁ ପ୍ରଥମେ ଦାନ୍ତର ମୂଳ ପୂରଣ କରେ। ଏପରି ପ୍ରଭାବ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ, ଗୋଟିଏ ପଟେ, ଏହା କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ବେଲ୍ଟର ଚୟନ, ଏବଂ ଅଧିକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ, ଡାଇଭର୍ଟର ହୋଲ୍‌ର କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ନିର୍ଣ୍ଣୟ, ମୁଖ୍ୟତଃ ଡାଇଭର୍ଟର ହୋଲ୍ ସହିତ ସମ୍ବନ୍ଧିତ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ଅଂଶର କ୍ଷେତ୍ରଫଳ। ପରୀକ୍ଷା ଏବଂ ଅଭିଜ୍ଞତାମୂଳକ ମୂଲ୍ୟ ଦର୍ଶାଏ ଯେ ସର୍ବୋତ୍ତମ ପ୍ରଭାବ ହାସଲ ହୁଏ ଯେତେବେଳେ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ଡାଇଭର୍ଟର ହୋଲ୍ S1 ର କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ଏକକ ଡାଇଭର୍ଟର ହୋଲ୍ S2 ର କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ନିମ୍ନଲିଖିତ ସମ୍ପର୍କକୁ ପୂରଣ କରେ: S1= (0.52 ~0.72) S2

ଏହା ସହିତ, କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ସ୍ପ୍ଲିଟର ହୋଲର ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଧାତୁ ପ୍ରବାହ ଚ୍ୟାନେଲ ବାହ୍ୟ ସ୍ପ୍ଲିଟର ହୋଲର ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଧାତୁ ପ୍ରବାହ ଚ୍ୟାନେଲ ଅପେକ୍ଷା 20 ~ 25 ମିମି ଲମ୍ବା ହେବା ଉଚିତ। ଏହି ଲମ୍ବ ମଧ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ମରାମତିର ସୀମା ଏବଂ ସମ୍ଭାବନାକୁ ବିଚାରକୁ ନେଇଥାଏ।

(3) ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରର ଗଭୀରତା। ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଡାଇ ପାରମ୍ପରିକ ସଣ୍ଟ ଡାଇ ଠାରୁ ଭିନ୍ନ। ଏହାର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବର ଉପର ଡାଇରେ ଅବସ୍ଥିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହା ନିମ୍ନ ଡାଇର ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣର ସଠିକତା, ବିଶେଷକରି କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ବେଲ୍ଟର ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ। ପାରମ୍ପରିକ ସଣ୍ଟ ଛାଞ୍ଚ ସହିତ ତୁଳନା କଲେ, ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସଣ୍ଟ୍ ଛାଞ୍ଚର ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରର ଗଭୀରତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ମେସିନ୍ କ୍ଷମତା ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରର ଗଭୀରତା ସେତେ ଅଧିକ ହେବ, ଯାହା 15~25mm। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯଦି ଏକ 20 MN ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ତେବେ ପାରମ୍ପରିକ ସଣ୍ଟ ଡାଇର ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରର ଗଭୀରତା 20~22mm ହେବ, ଯେତେବେଳେ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲର ସଣ୍ଟ ଡାଇର ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରର ଗଭୀରତା 35~40mm ହେବା ଉଚିତ। ଏହାର ସୁବିଧା ହେଉଛି ଯେ ଧାତୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ହୋଇଛି ଏବଂ ସସପେଣ୍ଡ୍ ପାଇପ୍ ଉପରେ ଚାପ ବହୁତ ହ୍ରାସ ପାଇଛି। ଉପର ଛାଞ୍ଚ ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରର ଗଠନ ଚିତ୍ର 4 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

୩.୨ ଡାଏ ହୋଲ୍ ଇନସର୍ଟର ଡିଜାଇନ୍

ଡାଏ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ୍‌ର ଡିଜାଇନ୍‌ରେ ମୁଖ୍ୟତଃ ଡାଏ ହୋଲ୍‌ ଆକାର, କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟ, ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ ଏବଂ ମିରର୍ ବ୍ଲକ୍‌ର ଘନତା ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

(୧) ଡାଇ ହୋଲ୍ ଆକାର ନିର୍ଣ୍ଣୟ। ଡାଇ ହୋଲ୍ ଆକାର ପାରମ୍ପରିକ ଉପାୟରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇପାରିବ, ମୁଖ୍ୟତଃ ମିଶ୍ରଧାତୁ ତାପଜ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣର ସ୍କେଲିଂକୁ ବିଚାରକୁ ନେଇ।

(୨) କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର ଚୟନ। କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର ଚୟନର ନୀତି ହେଉଛି ପ୍ରଥମେ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଯେ ଦାନ୍ତ ମୂଳର ତଳ ଭାଗରେ ସମସ୍ତ ଧାତୁର ଯୋଗାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଦାନ୍ତ ମୂଳର ତଳ ଭାଗରେ ପ୍ରବାହ ହାର ଅନ୍ୟ ଅଂଶ ଅପେକ୍ଷା ଦ୍ରୁତ ହେବ। ତେଣୁ, ଦାନ୍ତ ମୂଳର ତଳ ଭାଗରେ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ ସବୁଠାରୁ ଛୋଟ ହେବା ଉଚିତ, ଯାହାର ମୂଲ୍ୟ 0.3~0.6mm, ଏବଂ ସଂଲଗ୍ନ ଅଂଶରେ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟକୁ 0.3mm ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ। ନୀତି ହେଉଛି କେନ୍ଦ୍ର ଆଡ଼କୁ ପ୍ରତି 10~15mm ରେ 0.4~0.5 ବୃଦ୍ଧି କରିବା; ଦ୍ୱିତୀୟତଃ, କେନ୍ଦ୍ରର ସର୍ବବୃହତ କଠିନ ଅଂଶରେ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ 7mm ଅତିକ୍ରମ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ଅନ୍ୟଥା, ଯଦି କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର EDM ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ ବଡ଼ ତ୍ରୁଟି ଘଟିବ। ଏହି ତ୍ରୁଟି ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଦାନ୍ତ ବିଚ୍ୟୁତି ସହଜରେ ଭାଙ୍ଗିପାରେ। କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ ଚିତ୍ର 5 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

 

(୩) ଇନସର୍ଟର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ ଏବଂ ଘନତା। ପାରମ୍ପରିକ ସଣ୍ଟ ମୋଲ୍ଡ ପାଇଁ, ଡାଇ ହୋଲ୍ ଇନସର୍ଟର ଘନତା ହେଉଛି ତଳ ମୋଲ୍ଡର ଘନତା। ତଥାପି, ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ମୋଲ୍ଡ ପାଇଁ, ଯଦି ଡାଇ ହୋଲର ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଘନତା ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜିଂ ସମୟରେ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ସହଜରେ ଛାଞ୍ଚ ସହିତ ଧକ୍କା ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଅସମାନ ଦାନ୍ତ, ସ୍କ୍ରାଚ୍ କିମ୍ବା ଦାନ୍ତ ଜାମ୍ ମଧ୍ୟ ହେବ। ଏହା ଦାନ୍ତ ଭାଙ୍ଗିବାକୁ କାରଣ ହେବ।

ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ଯଦି ଡାଇ ହୋଲର ଘନତା ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଗୋଟିଏ ପଟେ, EDM ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟ ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଅନ୍ୟପଟେ, ବୈଦ୍ୟୁତିକ କ୍ଷୋଭ ବିଚ୍ୟୁତି ଘଟାଇବା ସହଜ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସମୟରେ ଦାନ୍ତ ବିଚ୍ୟୁତି ମଧ୍ୟ ସହଜ ହୋଇଥାଏ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ଯଦି ଡାଇ ହୋଲର ଘନତା ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଦାନ୍ତର ଶକ୍ତି ନିଶ୍ଚିତ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ। ତେଣୁ, ଏହି ଦୁଇଟି କାରଣକୁ ବିଚାରକୁ ନେଇ, ଅଭିଜ୍ଞତା ଦର୍ଶାଉଛି ଯେ ନିମ୍ନ ଛାଞ୍ଚର ଡାଇ ହୋଲ ଇନସର୍ଟ ଡିଗ୍ରୀ ସାଧାରଣତଃ 40 ରୁ 50 ହୋଇଥାଏ; ଏବଂ ଡାଇ ହୋଲର ଇନସର୍ଟର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ ଡାଇ ହୋଲର ସବୁଠାରୁ ବଡ଼ ଧାରରୁ ଇନସର୍ଟର ବାହ୍ୟ ବୃତ୍ତ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ 25 ରୁ 30 ମିମି ହେବା ଉଚିତ।

ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପ୍ରୋଫାଇଲ ପାଇଁ, ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ୍‌ର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ ଏବଂ ଘନତା ଯଥାକ୍ରମେ 225mm ଏବଂ 50mm। ଡାଇ ହୋଲ୍ ଇନସର୍ଟ ଚିତ୍ର 6 ରେ ଦେଖାଯାଇଛି। ଚିତ୍ରରେ D ହେଉଛି ପ୍ରକୃତ ଆକାର ଏବଂ ନାମମାତ୍ର ଆକାର 225mm। ଏହାର ବାହ୍ୟ ପରିମାପର ସୀମା ବିଚ୍ୟୁତି ନିମ୍ନ ଛାଞ୍ଚର ଭିତର ଗାତ ଅନୁସାରେ ମେଳ କରାଯାଇଛି ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ଏକପାଖିଆ ଫାଙ୍କ 0.01~0.02mm ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଅଛି। ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ୍ ଚିତ୍ର 6 ରେ ଦେଖାଯାଇଛି। ନିମ୍ନ ଛାଞ୍ଚରେ ରଖାଯାଇଥିବା ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ୍‌ର ଭିତର ଗାତର ନାମମାତ୍ର ଆକାର 225mm। ପ୍ରକୃତ ମାପ କରାଯାଇଥିବା ଆକାର ଉପରେ ଆଧାର କରି, ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ୍‌କୁ ପ୍ରତି ପାର୍ଶ୍ୱ 0.01~0.02mm ନୀତି ଅନୁସାରେ ମେଳ କରାଯାଇଛି। ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ଲକ୍‌ର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ D ଭାବରେ ପ୍ରାପ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ, କିନ୍ତୁ ସ୍ଥାପନର ସୁବିଧା ପାଇଁ, ଡାଇ ହୋଲ୍ ମିରର୍ ବ୍ଲକ୍‌ର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସକୁ ଫିଡ୍ ଏଣ୍ଡରେ 0.1m ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ, ଯେପରି ଚିତ୍ରରେ ଦେଖାଯାଇଛି।

୪. ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନର ପ୍ରମୁଖ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା

ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ ଛାଞ୍ଚର ମେସିନିଂ ସାଧାରଣ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରୋଫାଇଲ ଛାଞ୍ଚଠାରୁ ବହୁତ ଭିନ୍ନ ନୁହେଁ। ସ୍ପଷ୍ଟ ପାର୍ଥକ୍ୟ ମୁଖ୍ୟତଃ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ।

(୧) ତାର କାଟିବା କ୍ଷେତ୍ରରେ, ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ବିକୃତିକୁ ରୋକିବା ଆବଶ୍ୟକ। କାରଣ EDM ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ଭାରୀ, ଦାନ୍ତଗୁଡ଼ିକ ବହୁତ ଛୋଟ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ନିଜେ ନରମ, ଦୁର୍ବଳ କଠିନତା ଅଛି, ଏବଂ ତାର କାଟିବା ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ସ୍ଥାନୀୟ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ତାର କାଟିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡକୁ ସହଜରେ ବିକୃତ କରିଥାଏ। କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ ଏବଂ ଖାଲି ଛୁରୀଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ପାଇଁ ବିକୃତ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ, ତରଳ ଦାନ୍ତ ଦେଖାଯିବ, ଯାହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚକୁ ସହଜରେ ସ୍କ୍ରାପ୍ କରିପାରେ। ତେଣୁ, ଅନଲାଇନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ବିକୃତିକୁ ରୋକିବା ଆବଶ୍ୟକ। ମୁଖ୍ୟ ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ତାର କାଟିବା ପୂର୍ବରୁ, ତମ୍ବା ବ୍ଲକକୁ ଏକ ବେଡ୍ ସହିତ ସମତଳ କରନ୍ତୁ; ଆରମ୍ଭରେ ଭୂଲମ୍ବତାକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ଏକ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ; ତାର କାଟିବା ସମୟରେ, ପ୍ରଥମେ ଦାନ୍ତ ଅଂଶରୁ ଆରମ୍ଭ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଶେଷରେ ମୋଟା କାନ୍ଥ ସହିତ ଅଂଶକୁ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ; ସମୟ ସମୟରେ, କଟା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ସ୍କ୍ରାପ୍ ରୂପା ତାର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ; ତାର ତିଆରି ହେବା ପରେ, କଟା ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଲମ୍ବ ସହିତ ପ୍ରାୟ 4 ମିମିର ଏକ ଛୋଟ ଅଂଶ କାଟିବା ପାଇଁ ଏକ ତାର ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।

(୨) ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଡିସଚାର୍ଜ ମେସିନିଂ ସାଧାରଣ ଛାଞ୍ଚଠାରୁ ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ଭିନ୍ନ। ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଛାଞ୍ଚର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ EDM ବହୁତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଡିଜାଇନ୍ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଥିଲେ ମଧ୍ୟ, EDMରେ ସାମାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ସମଗ୍ର ଛାଞ୍ଚକୁ ଭାଙ୍ଗି ପକାଇବ। ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଡିସଚାର୍ଜ ମେସିନିଂ ତାର କଟିବା ପରି ଉପକରଣ ଉପରେ ନିର୍ଭରଶୀଳ ନୁହେଁ। ଏହା ମୁଖ୍ୟତଃ ଅପରେଟରଙ୍କ କାର୍ଯ୍ୟ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଦକ୍ଷତା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଡିସଚାର୍ଜ ମେସିନିଂ ମୁଖ୍ୟତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପାଞ୍ଚଟି ବିନ୍ଦୁ ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଏ:

①ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଡିସଚାର୍ଜ ମେସିନିଂ କରେଣ୍ଟ। ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ EDM ମେସିନିଂ ପାଇଁ 7~10 ଏକ କରେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ; ଶେଷ ମେସିନିଂ ପାଇଁ 5~7 ଏକ କରେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଛୋଟ କରେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରିବାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ଏକ ଭଲ ପୃଷ୍ଠ ପାଇବା;

② ଛାଞ୍ଚର ଶେଷ ମୁହଁର ସମତଳତା ଏବଂ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଭୂଲମ୍ବତା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ। ଛାଞ୍ଚର ଶେଷ ମୁହଁର ଦୁର୍ବଳ ସମତଳତା କିମ୍ବା ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଭୂଲମ୍ବତା EDM ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରେ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଥିବା କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ ହେବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା କଷ୍ଟକର କରିଥାଏ। EDM ପ୍ରକ୍ରିୟା ବିଫଳ ହେବା କିମ୍ବା ଦାନ୍ତଯୁକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ସହଜ। ତେଣୁ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପୂର୍ବରୁ, ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚର ଉଭୟ ପ୍ରାନ୍ତକୁ ସମତଳ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡର ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଭୂଲମ୍ବତା ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ;

③ ଖାଲି ଛୁରୀଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ସମାନ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ। ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ମେସିନିଂ ସମୟରେ, ପ୍ରତି 3 ରୁ 4 ମିମି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ ପ୍ରତି 0.2 ମିମି ଖାଲି ଉପକରଣଟି ଅଫସେଟ୍ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଅଫସେଟ୍ ବଡ଼ ହୁଏ, ତେବେ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମାୟୋଜନ ସହିତ ଏହାକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା କଷ୍ଟକର ହେବ;

④EDM ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶକୁ ସମୟାନୁସାରେ ଅପସାରଣ କରନ୍ତୁ। ସ୍ପାର୍କ ଡିସଚାର୍ଜ କ୍ଷୋଭ ପ୍ରଚୁର ପରିମାଣର ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହାକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସଫା କରିବାକୁ ପଡିବ, ଅନ୍ୟଥା ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶର ବିଭିନ୍ନ ଉଚ୍ଚତା ଯୋଗୁଁ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ଭିନ୍ନ ହେବ;

⑤EDM ପୂର୍ବରୁ ଛାଞ୍ଚକୁ ଡିମ୍ୟାଗ୍ନେଟାଇଜଡ୍ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।

5. ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଫଳାଫଳର ତୁଳନା

ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ପାରମ୍ପରିକ ବିଭାଜିତ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଏହି ପ୍ରବନ୍ଧରେ ପ୍ରସ୍ତାବିତ ନୂତନ ଡିଜାଇନ୍ ଯୋଜନା ବ୍ୟବହାର କରି ପରୀକ୍ଷିତ ହୋଇଥିଲା। ଫଳାଫଳର ତୁଳନା ସାରଣୀ 1 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

ତୁଳନାତ୍ମକ ଫଳାଫଳରୁ ଏହା ଦେଖାଯାଇପାରେ ଯେ ଛାଞ୍ଚ ଗଠନର ଛାଞ୍ଚ ଜୀବନ ଉପରେ ଏକ ବଡ଼ ପ୍ରଭାବ ଅଛି। ନୂତନ ଯୋଜନା ବ୍ୟବହାର କରି ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଥିବା ଛାଞ୍ଚର ସ୍ପଷ୍ଟ ଲାଭ ଅଛି ଏବଂ ଏହା ଛାଞ୍ଚ ଜୀବନକୁ ବହୁଳ ଭାବରେ ଉନ୍ନତ କରେ।

୬. ନିଷ୍କର୍ଷ

ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ଛାଞ୍ଚ ଏକ ପ୍ରକାର ଛାଞ୍ଚ ଯାହା ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ କରିବା ବହୁତ କଷ୍ଟକର, ଏବଂ ଏହାର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଜଟିଳ। ତେଣୁ, ଛାଞ୍ଚର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସଫଳତା ହାର ଏବଂ ସେବା ଜୀବନ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଏଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ହାସଲ କରିବାକୁ ପଡିବ:

(୧) ଛାଞ୍ଚର ଗଠନଗତ ରୂପ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଚୟନ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଛାଞ୍ଚର ଗଠନ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବଳକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସହାୟକ ହେବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ତାପ ଅପଚୟ ଦାନ୍ତ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ ଛାଞ୍ଚ କ୍ୟାଣ୍ଟିଲିଭର ଉପରେ ଚାପ ହ୍ରାସ କରିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି ଉନ୍ନତ ହେବ। ମୁଖ୍ୟ କଥା ହେଉଛି ସଣ୍ଟ ଗର୍ତ୍ତଗୁଡ଼ିକର ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଏବଂ ସଣ୍ଟ ଗର୍ତ୍ତଗୁଡ଼ିକର କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା: ପ୍ରଥମତଃ, ସଣ୍ଟ ଗର୍ତ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ଗଠିତ ସଣ୍ଟ ବ୍ରିଜର ପ୍ରସ୍ଥ ୧୬ ମିମିରୁ ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ; ଦ୍ୱିତୀୟତଃ, ବିଭାଜିତ ଗର୍ତ୍ତ କ୍ଷେତ୍ର ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ବିଭାଜିତ ଅନୁପାତ ଯଥାସମ୍ଭବ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଅନୁପାତର ୩୦% ରୁ ଅଧିକ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିବ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ଶକ୍ତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବ।

(୨) ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତି ଏବଂ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ମେସିନିଂର ବୈଦ୍ୟୁତିକ ମାନକ ପାରାମିଟର ସମେତ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ମେସିନିଂ ସମୟରେ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ପଦକ୍ଷେପ ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତୁ। ପ୍ରଥମ ମୁଖ୍ୟ କଥା ହେଉଛି ତମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ତାର କାଟିବା ପୂର୍ବରୁ ପୃଷ୍ଠ ଭୂମି ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଏହାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ତାର କାଟିବା ସମୟରେ ପ୍ରବେଶ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ। ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା କିମ୍ବା ବିକୃତ ନୁହେଁ।

(3) ବୈଦ୍ୟୁତିକ ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଦାନ୍ତ ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡକୁ ସଠିକ ଭାବରେ ସଂଲଗ୍ନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଆଧାରରେ, ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଗରମ-କାର୍ଯ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ଇସ୍ପାତର ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ତିନି କିମ୍ବା ଅଧିକ ଟେମ୍ପରର ଭାକ୍ୟୁମ୍ ତାପ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଛାଞ୍ଚର ସମ୍ଭାବନାକୁ ସର୍ବାଧିକ କରିପାରିବ ଏବଂ ଉତ୍ତମ ଫଳାଫଳ ହାସଲ କରିପାରିବ। ଡିଜାଇନ୍, ଉତ୍ପାଦନ ଠାରୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଲିଙ୍କ ସଠିକ୍ ହେଲେ ହିଁ ଆମେ ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବା ଯେ ସୂର୍ଯ୍ୟମୁଖୀ ରେଡିଏଟର ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଛାଞ୍ଚ ବାହାର କରାଯାଇଛି।