୧. ଫାଟ ଗଠନରେ ଅବଦାନ ରଖୁଥିବା ମାଇକ୍ରୋସ୍କୋପିକ୍ କାରକଗୁଡ଼ିକ
୧.୧ ଅର୍ଦ୍ଧ-ନିରନ୍ତର କାଷ୍ଟିଂ ସମୟରେ, ଥଣ୍ଡା ପାଣି ସିଧାସଳଖ ଇଙ୍ଗଟ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ସ୍ପ୍ରେ କରାଯାଏ, ଯାହା ଇଙ୍ଗଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଖରା ତାପମାତ୍ରା ଗ୍ରାଡିଏଣ୍ଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହା ବିଭିନ୍ନ ଅଞ୍ଚଳ ମଧ୍ୟରେ ଅସମାନ ସଂକୋଚନ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଯାହା ପାରସ୍ପରିକ ସଂଯମତା ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ତାପଜ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ। କିଛି ଚାପ କ୍ଷେତ୍ର ଅଧୀନରେ, ଏହି ଚାପ ଇଙ୍ଗଟ୍ ଫାଟିପାରେ।
୧.୨ ଶିଳ୍ପ ଉତ୍ପାଦନରେ, ଇଙ୍ଗଟ୍ ଫାଟିବା ପ୍ରାୟତଃ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ କାଷ୍ଟିଂ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଘଟେ କିମ୍ବା ମାଇକ୍ରୋକ୍ରାକ୍ ଭାବରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ହୁଏ ଯାହା ପରେ ଶୀତଳୀକରଣ ସମୟରେ ପ୍ରସାରିତ ହୁଏ, ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଭାବରେ ସମଗ୍ର ଇଙ୍ଗଟ୍ ରେ ବ୍ୟାପିଯାଏ। ଫାଟିବା ସହିତ, ପ୍ରାରମ୍ଭିକ କାଷ୍ଟିଂ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ଯେପରିକି ଥଣ୍ଡା ବନ୍ଦ, ୱାର୍ପିଂ ଏବଂ ଝୁଲିପଡ଼ିବା ମଧ୍ୟ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ଏହାକୁ ସମଗ୍ର କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟ କରିଥାଏ।
୧.୩ ଗରମ ଫାଟିବା ପାଇଁ ସିଧାସଳଖ ଚିଲ୍ କାଷ୍ଟିଂର ସମ୍ବେଦନଶୀଳତା ରାସାୟନିକ ଗଠନ, ମାଷ୍ଟର ମିଶାଣ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ବ୍ୟବହୃତ ଶସ୍ୟ ରିଫାଇନର୍ସର ପରିମାଣ ଦ୍ୱାରା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ।
୧.୪ ମିଶ୍ରଧାତୁର ଗରମ ଫାଟିବା ସମ୍ବେଦନଶୀଳତା ମୁଖ୍ୟତଃ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ ଯାହା ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ଏବଂ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିଥାଏ। ସେମାନଙ୍କର ଗଠନ ଏବଂ ବଣ୍ଟନ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉପାଦାନ, ତରଳିଥିବା ଧାତୁ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଅର୍ଦ୍ଧ-ନିରନ୍ତର କାଷ୍ଟିଂ ପାରାମିଟର ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ। ବିଶେଷକରି, 7xxx ସିରିଜ୍ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁର ବଡ଼ ଆକାରର ଇଙ୍ଗଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ବହୁବିଧ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉପାଦାନ, ପ୍ରଶସ୍ତ ଘନୀକରଣ ପରିସର, ଉଚ୍ଚ କାଷ୍ଟିଂ ଚାପ, ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଅକ୍ସିଡେସନ ପୃଥକୀକରଣ, ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଖରାପ ଧାତୁ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରାରେ କମ୍ ଗଠନଶୀଳତା ଯୋଗୁଁ ଗରମ ଫାଟିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ।
1.5 ଅଧ୍ୟୟନରୁ ଜଣାପଡିଛି ଯେ ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ କ୍ଷେତ୍ର ଏବଂ ମିଶ୍ରଣ ଉପାଦାନ (ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନକାରୀ, ପ୍ରମୁଖ ମିଶ୍ରଣ ଉପାଦାନ ଏବଂ ଟ୍ରେସ୍ ଉପାଦାନ ସମେତ) ଅର୍ଦ୍ଧ-ନିରନ୍ତର କାଷ୍ଟ 7xxx ସିରିଜ୍ ମିଶ୍ରଣର ମାଇକ୍ରୋଷ୍ଟ୍ରକ୍ଚର ଏବଂ ଗରମ ଫାଟିବା ସମ୍ବେଦନଶୀଳତାକୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ।
1.6 ଏହା ସହିତ, 7050 ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁର ଜଟିଳ ଗଠନ ଏବଂ ସହଜରେ ଅକ୍ସିଡାଇଜ୍ ହୋଇଥିବା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଉପସ୍ଥିତି ଯୋଗୁଁ, ତରଳ ଅଧିକ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ଶୋଷଣ କରିବାକୁ ପ୍ରବୃତ୍ତ ହୁଏ। ଏହା, ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ସହିତ ମିଶି, ଗ୍ୟାସ୍ ଏବଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିଗୁଡ଼ିକର ସହାବସ୍ଥାନକୁ ନେଇଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ତରଳରେ ଉଚ୍ଚ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ପରିମାଣ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ବିଷୟବସ୍ତୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଇନଗଟ୍ ସାମଗ୍ରୀର ଯାଞ୍ଚ ଫଳାଫଳ, ଭଙ୍ଗା ଆଚରଣ ଏବଂ କ୍ଳାନ୍ତି କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ଏକ ପ୍ରମୁଖ କାରଣ ପାଲଟିଛି। ତେଣୁ, ତରଳରେ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ଉପସ୍ଥିତିର ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଉପରେ ଆଧାର କରି, ଏକ ଅତ୍ୟନ୍ତ ପରିଷ୍କୃତ ମିଶ୍ରଧାତୁ ତରଳ ପାଇବା ପାଇଁ ତରଳରୁ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିଗୁଡ଼ିକୁ ଅପସାରଣ କରିବା ପାଇଁ ଶୋଷଣ ମାଧ୍ୟମ ଏବଂ ଫିଲ୍ଟେରେସନ୍-ରିଫାଇନିଂ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
2. ଫାଟ ଗଠନର ଅଣୁବୀକ୍ଷଣିକ କାରଣ
୨.୧ ଇଙ୍ଗଟ୍ ଗରମ ଫାଟିବା ମୁଖ୍ୟତଃ ଘନୀକରଣ ସଙ୍କୋଚନର ହାର, ଖାଦ୍ୟ ଦେବାର ହାର ଏବଂ ମସି ଜୋନର ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଆକାର ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ। ଯଦି ମସି ଜୋନର ଆକାର ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସୀମା ଅତିକ୍ରମ କରେ, ତେବେ ଗରମ ଫାଟିବା ଘଟିବ।
୨.୨ ସାଧାରଣତଃ, ମିଶ୍ରଧାତୁର ଘନୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅନେକ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରେ: ବଲ୍କ ଫିଡିଂ, ଇଣ୍ଟରଡେଣ୍ଡ୍ରିଟିକ୍ ଫିଡିଂ, ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ପୃଥକୀକରଣ, ଏବଂ ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ବ୍ରିଜିଂ।
୨.୩ ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ପୃଥକୀକରଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ, ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ବାହୁଗୁଡ଼ିକ ଅଧିକ ନିକଟରୁ ପ୍ୟାକ୍ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଟେନସନ୍ ଦ୍ୱାରା ତରଳ ପ୍ରବାହ ପ୍ରତିବନ୍ଧିତ ହୁଏ। ମସି ଜୋନର ପାରଗମ୍ୟତା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଘନୀକରଣ ସଙ୍କୋଚନ ଏବଂ ତାପଜ ଚାପ ମାଇକ୍ରୋପୋରୋସିଟି କିମ୍ବା ଗରମ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।
2.4 ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ବ୍ରିଜିଂ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ, ତ୍ରିବିନ୍ଧା ସଂଯୋଗରେ କେବଳ ଅଳ୍ପ ପରିମାଣର ତରଳ ରହିଥାଏ। ଏହି ସମୟରେ, ଅର୍ଦ୍ଧ-କଠିନ ପଦାର୍ଥର ଯଥେଷ୍ଟ ଶକ୍ତି ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି ଥାଏ, ଏବଂ କଠିନ-ଅବସ୍ଥା କ୍ରିପ୍ ହେଉଛି କଠିନକରଣ ସଙ୍କୋଚନ ଏବଂ ତାପଜ ଚାପ ପାଇଁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବା ପାଇଁ ଏକମାତ୍ର ପଦ୍ଧତି। ଏହି ଦୁଇଟି ପର୍ଯ୍ୟାୟ ସଙ୍କୋଚନ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ କିମ୍ବା ଗରମ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ସବୁଠାରୁ ଅଧିକ।
3. କ୍ରାକ୍ ଗଠନ ଯନ୍ତ୍ର ଉପରେ ଆଧାରିତ ଉଚ୍ଚମାନର ସ୍ଲାବ୍ ଇନଗଟ୍ ପ୍ରସ୍ତୁତି
୩.୧ ବଡ଼ ଆକାରର ସ୍ଲାବ୍ ଇଙ୍ଗଟ୍ଗୁଡ଼ିକରେ ପ୍ରାୟତଃ ପୃଷ୍ଠ ଫାଟ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଛିଦ୍ରତା ଏବଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ପ୍ରଦର୍ଶନ କରାଯାଏ, ଯାହା ମିଶ୍ରଧାତୁ ଘନୀକରଣ ସମୟରେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଆଚରଣକୁ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।
୩.୨ କଠିନକରଣ ସମୟରେ ମିଶ୍ରଧାତୁର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନାତ୍ମକ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ, ଯେଉଁଥିରେ ଶସ୍ୟ ଆକାର, ହାଇଡ୍ରୋଜେନ ପରିମାଣ ଏବଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ସ୍ତର ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।
3.3 ଡେଣ୍ଡ୍ରିଟିକ୍ ଗଠନ ସହିତ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପାଇଁ, ଦ୍ୱିତୀୟ ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ବାହୁ ବ୍ୟବଧାନ (SDAS) ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ଏବଂ ଘନୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉଭୟକୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ସୂକ୍ଷ୍ମ SDAS ପୂର୍ବ ପୋରୋସିଟି ଗଠନ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ପୋରୋସିଟି ଭଗ୍ନାଂଶକୁ ନେଇଯାଏ, ଯାହା ଗରମ ଫାଟିବା ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଚାପକୁ ହ୍ରାସ କରେ।
୩.୪ ଇଣ୍ଟରଡେଣ୍ଡ୍ରିଟିକ୍ ସଙ୍କୋଚନ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ଏବଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ପରି ତ୍ରୁଟି କଠିନ କଙ୍କାଳର ଦୃଢ଼ତାକୁ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ଦୁର୍ବଳ କରିଥାଏ ଏବଂ ଗରମ ଫାଟିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଚାପକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ।
3.5 ଶସ୍ୟ ଆକୃତି ହେଉଛି ଗରମ ଫାଟିବା ଆଚରଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ଅନ୍ୟ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସୂକ୍ଷ୍ମ ସଂରଚନାଗତ କାରଣ। ଯେତେବେଳେ ଶସ୍ୟ ସ୍ତମ୍ଭାକାର ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟରୁ ଗ୍ଲୋବ୍ୟୁଲାର ଇକ୍ୱିଆକ୍ସଡ୍ ଶସ୍ୟକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଏକ କମ୍ କଠୋରତା ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଉନ୍ନତ ଇଣ୍ଟରଡେଣ୍ଡ୍ରିଟିକ୍ ତରଳ ପାରଗମ୍ୟତା ପ୍ରଦର୍ଶନ କରେ, ଯାହା ଛିଦ୍ର ବୃଦ୍ଧିକୁ ଦମନ କରେ। ଏହା ସହିତ, ସୂକ୍ଷ୍ମ ଶସ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ବଡ଼ ଷ୍ଟ୍ରେନ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେନ୍ ହାରକୁ ସମାୟୋଜିତ କରିପାରେ ଏବଂ ଅଧିକ ଜଟିଳ କ୍ରାକ୍ ପ୍ରସାରଣ ପଥ ଉପସ୍ଥାପନ କରିପାରେ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସାମଗ୍ରିକ ଗରମ ଫାଟିବା ପ୍ରବୃତ୍ତିକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ।
3.6 ବ୍ୟବହାରିକ ଉତ୍ପାଦନରେ, ତରଳାଇବା ପରିଚାଳନା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ କୌଶଳକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା - ଯେପରିକି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ଏବଂ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ବିଷୟବସ୍ତୁକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା, ଏବଂ ଶସ୍ୟ ଗଠନ - ସ୍ଲାବ୍ ଇନଗଟ୍ଗୁଡ଼ିକର ଗରମ ଫାଟିବା ପ୍ରତି ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ ହୋଇଥିବା ଟୁଲିଂ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପଦ୍ଧତି ସହିତ ମିଳିତ ଭାବରେ, ଏହି ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ଉଚ୍ଚ-ଉପଜ, ବଡ଼-ସ୍ତରର, ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ସ୍ଲାବ୍ ଇନଗଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରିବ।
୪. ଇଣ୍ଡରର ଶସ୍ୟ ପରିଶୋଧନ
୭୦୫୦ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ମୁଖ୍ୟତଃ ଦୁଇ ପ୍ରକାରର ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନକାରୀ ବ୍ୟବହାର କରେ: Al-5Ti-1B ଏବଂ Al-3Ti-0.15C। ଏହି ବିଶୋଧନକାରୀଗୁଡ଼ିକର ଇନ-ଲାଇନ୍ ପ୍ରୟୋଗ ଉପରେ ତୁଳନାତ୍ମକ ଅଧ୍ୟୟନ ଦର୍ଶାଏ:
4.1 Al-5Ti-1B ସହିତ ପରିଷ୍କୃତ ଇଙ୍ଗଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ଯଥେଷ୍ଟ ଛୋଟ ଶସ୍ୟ ଆକାର ଏବଂ ଇଙ୍ଗଟ୍ ଧାରରୁ କେନ୍ଦ୍ରକୁ ଏକ ସମାନ ପରିବର୍ତ୍ତନ ପ୍ରଦର୍ଶନ କରନ୍ତି। ସ୍ଥୂଳ-ଦାନାଯୁକ୍ତ ସ୍ତର ପତଳା ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ସାମଗ୍ରିକ ଶସ୍ୟ ପରିଷ୍କାର ପ୍ରଭାବ ଇଙ୍ଗଟ୍ରେ ଅଧିକ ଶକ୍ତିଶାଳୀ ହୋଇଥାଏ।
୪.୨ ଯେତେବେଳେ ପୂର୍ବରୁ Al-3Ti-0.15C ସହିତ ପରିଷ୍କୃତ କଞ୍ଚାମାଲ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ସେତେବେଳେ Al-5Ti-1B ର ଶସ୍ୟ ପରିଷ୍କାର ପ୍ରଭାବ ହ୍ରାସ ପାଏ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ବିନ୍ଦୁଠାରୁ ଅଧିକ Al-Ti-B ଯୋଗ କରିବା ଦ୍ୱାରା ଶସ୍ୟ ପରିଷ୍କାରକରଣ ଆନୁପାତିକ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ ନାହିଁ। ତେଣୁ, Al-Ti-B ଯୋଗ 2 kg/t ରୁ ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।
୪.୩ Al-3Ti-0.15C ସହିତ ପରିଷ୍କୃତ ଇଙ୍ଗଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ସୂକ୍ଷ୍ମ, ଗୋଲାକାର ସମକୋଣୀୟ ଶସ୍ୟରେ ଗଠିତ। ସ୍ଲାବର ପ୍ରସ୍ଥ ମଧ୍ୟରେ ଶସ୍ୟର ଆକାର ସମାନ। ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ସ୍ଥିର କରିବାରେ Al-3Ti-0.15C ର 3-4 କିଲୋଗ୍ରାମ/ଟନ ଯୋଡାଯିବା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ।
4.4 ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଯେ, ଯେତେବେଳେ 7050 ମିଶ୍ରଧାତୁରେ Al-5Ti-1B ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, TiB₂ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ରୁତ ଶୀତଳୀକରଣ ପରିସ୍ଥିତିରେ ଇଙ୍ଗଟ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ ଆଡ଼କୁ ପୃଥକ ହୋଇଯାଏ, କ୍ଲଷ୍ଟର ଗଠନ କରେ ଯାହା ସ୍ଲାଗ୍ ଗଠନକୁ ନେଇଥାଏ। ଇଙ୍ଗଟ୍ ଘନୀକରଣ ସମୟରେ, ଏହି କ୍ଲଷ୍ଟରଗୁଡ଼ିକ ଭିତର ଆଡ଼କୁ ସଙ୍କୁଚିତ ହୋଇ ଖାଲ ଭଳି ଭାଂଗ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଯାହା ତରଳର ପୃଷ୍ଠ ଟେନସନକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରେ। ଏହା ତରଳ ସାନ୍ଦ୍ରତା ବୃଦ୍ଧି କରେ ଏବଂ ତରଳତା ହ୍ରାସ କରେ, ଯାହା ଫଳସ୍ୱରୂପ ଛାଞ୍ଚର ମୂଳରେ ଏବଂ ଇଙ୍ଗଟ୍ ର ପ୍ରଶସ୍ତ ଏବଂ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ମୁଖର କୋଣରେ ଫାଟ ଗଠନକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରେ। ଏହା ଫାଟିବା ପ୍ରବୃତ୍ତିକୁ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରେ ଏବଂ ଇଙ୍ଗଟ୍ ଉପଜ ଉପରେ ନକାରାତ୍ମକ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ।
୪.୫ ୭୦୫୦ ମିଶ୍ରଧାତୁର ଗଠନ ଆଚରଣ, ସମାନ ଘରୋଇ ଏବଂ ଆନ୍ତର୍ଜାତୀୟ ଇନଗଟ୍ଗୁଡ଼ିକର ଶସ୍ୟ ଗଠନ ଏବଂ ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣବତ୍ତା ବିଚାର କରି, ୭୦୫୦ ମିଶ୍ରଧାତୁ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ଇନ-ଲାଇନ୍ ଶସ୍ୟ ରିଫାଇନର ଭାବରେ Al-3Ti-0.15Cକୁ ପସନ୍ଦ କରାଯାଏ - ଯଦି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନ୍ୟଥା ଆବଶ୍ୟକ କରେ ନାହିଁ।
୫. Al-3Ti-0.15C ର ଶସ୍ୟ ପରିଶୋଧନ ଆଚରଣ
୫.୧ ଯେତେବେଳେ ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନକାରୀକୁ ୭୨୦ ଡିଗ୍ରୀ ସେଲସିୟସ୍ ତାପମାତ୍ରାରେ ଯୋଡାଯାଏ, ସେତେବେଳେ ଶସ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ କିଛି ଉପସଂରଚନା ସହିତ ସମକୋଣଯୁକ୍ତ ଗଠନରେ ଗଠିତ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ଆକାରରେ ସର୍ବୋତ୍ତମ ହୋଇଥାଏ।
୫.୨ ଯଦି ରିଫାଇନର ଯୋଡ଼ିବା ପରେ ତରଳାଇବା ଅତ୍ୟଧିକ ସମୟ ଧରି ରଖାଯାଏ (ଯଥା, ୧୦ ମିନିଟ୍ ପରେ), ତେବେ ସ୍ଥୂଳ ଡେଣ୍ଡ୍ରିଟିକ୍ ବୃଦ୍ଧି ପ୍ରାଧାନ୍ୟ ବିସ୍ତାର କରେ, ଯାହା ଫଳରେ ସ୍ଥୂଳ ଶସ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
୫.୩ ଯେତେବେଳେ ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନକାରୀର ଯୋଗ ପରିମାଣ ୦.୦୧୦% ରୁ ୦.୦୧୫% ହୁଏ, ସୂକ୍ଷ୍ମ ସମକୋଣଯୁକ୍ତ ଶସ୍ୟ ହାସଲ ହୁଏ।
୫.୪ ୭୦୫୦ ମିଶ୍ରଧାତୁର ଶିଳ୍ପ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉପରେ ଆଧାର କରି, ସର୍ବୋତ୍ତମ ଶସ୍ୟ ପରିଶୋଧନ ଅବସ୍ଥାଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ପ୍ରାୟ ୭୨୦ ଡିଗ୍ରୀ ସେଲସିୟସ୍ ଯୋଗ ତାପମାତ୍ରା, ୨୦ ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଯୋଗଠାରୁ ଶେଷ ଘନୀକରଣ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସମୟ, ଏବଂ ପ୍ରାୟ ୦.୦୧–୦.୦୧୫% (୩–୪ କିଲୋଗ୍ରାମ/ଟି Al-୩ଟିଆଇ-୦.୧୫ ସେଲସିୟସ୍) ରେ ରିଫାଇନର ପରିମାଣ।
୫.୫ ଇଙ୍ଗଟ୍ ଆକାରରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସତ୍ତ୍ୱେ, ଶସ୍ୟ ରିଫାଇନରକୁ ତରଳିବା ପରେ, ଇନ-ଲାଇନ୍ ସିଷ୍ଟମ, ଟ୍ରଫ୍ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ମାଧ୍ୟମରେ ଯୋଡ଼ିବା ଠାରୁ ଶେଷ ଘନୀକରଣ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ମୋଟ ସମୟ ସାଧାରଣତଃ ୧୫-୨୦ ମିନିଟ୍ ହୋଇଥାଏ।
5.6 ଶିଳ୍ପ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନକାରୀର ପରିମାଣ 0.01% Ti ବିଷୟବସ୍ତୁଠାରୁ ଅଧିକ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଦ୍ଵାରା ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନରେ ଯଥେଷ୍ଟ ଉନ୍ନତି ହୁଏ ନାହିଁ। ବରଂ, ଅତ୍ୟଧିକ ଯୋଗ କରିବା ଦ୍ଵାରା Ti ଏବଂ C ସମୃଦ୍ଧି ହୁଏ, ଯାହା ସାମଗ୍ରୀଗତ ତ୍ରୁଟିର ସମ୍ଭାବନାକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ।
5.7 ବିଭିନ୍ନ ସ୍ଥାନରେ ପରୀକ୍ଷଣ - ଡିଗାସ୍ ଇନଲେଟ୍, ଡିଗାସ୍ ଆଉଟଲେଟ୍, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ଟ୍ରଫ୍ - ଶସ୍ୟ ଆକାରରେ ସର୍ବନିମ୍ନ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଦେଖାଏ। ତଥାପି, ଫିଲ୍ଟରେଶନ୍ ବିନା କାଷ୍ଟିଂ ଟ୍ରଫ୍ ରେ ସିଧାସଳଖ ରିଫାଇନର ଯୋଡିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସାମଗ୍ରୀର ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ୍ ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ ତ୍ରୁଟିର ଆଶଙ୍କା ବୃଦ୍ଧି କରେ।
୫.୮ ସମାନ ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ରିଫାଇନର ଜମାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ଡିଗାସିଂ ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରବେଶ ସ୍ଥାନରେ ଶସ୍ୟ ବିଶୋଧନକାରୀ ଯୋଡାଯିବା ଉଚିତ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜୁଲାଇ-୧୬-୨୦୨୫
