ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ମୁଖ୍ୟ କଞ୍ଚାମାଲ ଭାବରେ ଆଲୁମିନିୟମରେ ତିଆରି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉପାଦାନ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ ସିଟ୍ କିମ୍ବା ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ କୁ ବୁଝାଏ। ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ଅର୍ଥନୈତିକ ବିକାଶ ପାଇଁ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ମୌଳିକ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ବିମାନ ଚଳାଚଳ, ମହାକାଶ, ନିର୍ମାଣ, ମୁଦ୍ରଣ, ପରିବହନ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ, ରାସାୟନିକ ଶିଳ୍ପ, ଖାଦ୍ୟ, ଔଷଧ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଶିଳ୍ପରେ ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।
ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଗ୍ରେଡ୍
ସିରିଜ୍ ୧: ୯୯.୦୦% କିମ୍ବା ଅଧିକ ଶିଳ୍ପ ବିଶୁଦ୍ଧ ଆଲୁମିନିୟମ, ଭଲ ପରିବାହୀତା, କ୍ଷରଣ ପ୍ରତିରୋଧ, ୱେଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, କମ ଶକ୍ତି
ସିରିଜ୍ 2: ଆଲ୍-କ୍ୟୁ ମିଶ୍ରଧାତୁ, ଉଚ୍ଚ ଶକ୍ତି, ଭଲ ତାପ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା
ସିରିଜ୍ 3: Al-Mn ମିଶ୍ରଧାତୁ, କ୍ଷୟ ପ୍ରତିରୋଧ, ଭଲ ୱେଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, ଭଲ ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି
ସିରିଜ୍ ୪: ଆଲ୍-ସି ମିଶ୍ରଧାତୁ, ଭଲ ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା
ସିରିଜ୍ 5: AI-Mg ମିଶ୍ରଧାତୁ, କ୍ଷୟ ପ୍ରତିରୋଧ, ଭଲ ୱେଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, ଭଲ ଥକାପଣ ପ୍ରତିରୋଧ, ଶକ୍ତି ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ କେବଳ ଥଣ୍ଡା କାମ
ସିରିଜ୍ 6: AI-Mg–Si ମିଶ୍ରଧାତୁ, ଉଚ୍ଚ କ୍ଷୋଭ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ଭଲ ୱେଲଡେବିଲିଟି
ସିରିଜ୍ 7: A1-Zn ମିଶ୍ରଧାତୁ, ଭଲ କଠିନତା ଏବଂ ସହଜ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସହିତ ଅତ୍ୟଧିକ-ଉଚ୍ଚ ଶକ୍ତି ମିଶ୍ରଧାତୁ
ଆଲୁମିନିୟମ୍ କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା
ଆଲୁମିନିୟମ କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂକୁ ସାଧାରଣତଃ ଚାରୋଟି ଭାଗରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଏ: ତରଳାଇବା - ଗରମ ରୋଲିଂ - କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂ - ଫିନିସିଂ।
ତରଳାଇବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ଏହାର ପରିଚୟ
ତରଳାଇବା ଏବଂ କାଷ୍ଟ କରିବାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ଆବଶ୍ୟକତା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ପରିମାଣର ତରଳାଇ ପବିତ୍ରତା ପୂରଣ କରୁଥିବା ଏକ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା, ଏହିପରି ବିଭିନ୍ନ ଆକୃତିର ମିଶ୍ରଧାତୁ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ଅନୁକୂଳ ପରିସ୍ଥିତି ସୃଷ୍ଟି କରିବା।
ତରଳାଇବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ବ୍ୟାଚିଂ - ଖାଇବା - ତରଳାଇବା - ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଏବଂ ତରଳାଇବା ପରେ ସ୍ଲାଗ୍ ଅପସାରଣ - ପୂର୍ବ-ବିଶ୍ଳେଷଣ ନମୁନା - ରଚନାକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଯୋଡିବା, ଘୂର୍ଣ୍ଣନ - ବିଶୋଧନ - ସ୍ଥାପିତ - ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ କାଷ୍ଟିଂ।
ତରଳାଇବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଅନେକ ପ୍ରମୁଖ ପାରାମିଟର
ତରଳାଇବା ସମୟରେ, ଚୁଲିର ତାପମାତ୍ରା ସାଧାରଣତଃ 1050°C ରେ ସ୍ଥିର କରାଯାଏ। ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଧାତୁର ତାପମାତ୍ରା 770°C ଅତିକ୍ରମ ନ କରିବା ପାଇଁ ସାମଗ୍ରୀର ତାପମାତ୍ରା ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ସ୍ଲାଗ୍ ଅପସାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରାୟ 735℃ ତାପମାତ୍ରାରେ କରାଯାଏ, ଯାହା ସ୍ଲାଗ୍ ଏବଂ ତରଳ ପଦାର୍ଥକୁ ପୃଥକ କରିବା ପାଇଁ ସହାୟକ ହୋଇଥାଏ।
ବିଶୋଧନ ସାଧାରଣତଃ ଦ୍ୱିତୀୟ ବିଶୋଧନ ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରେ, ପ୍ରଥମ ବିଶୋଧନ କଠିନ ବିଶୋଧନ ଏଜେଣ୍ଟ ଯୋଡେ, ଏବଂ ଦ୍ୱିତୀୟ ବିଶୋଧନ ଗ୍ୟାସ ବିଶୋଧନ ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରେ।
ସାଧାରଣତଃ, ଚୁଲିକୁ ଠିଆ ହେବା ପାଇଁ ଛାଡିବାର 30 ମିନିଟ୍ ~ 1 ଘଣ୍ଟା ମଧ୍ୟରେ ଏହାକୁ କାଷ୍ଟ କରିବାକୁ ପଡିବ, ନଚେତ୍ ଏହାକୁ ପୁଣି ଥରେ ପରିଷ୍କାର କରିବାକୁ ପଡିବ।
କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଶସ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ପରିଷ୍କାର କରିବା ପାଇଁ AI-Ti-B ତାରକୁ ନିରନ୍ତର ଯୋଡାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଗରମ ରୋଲିଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ଏହାର ପରିଚୟ
୧. ଗରମ ରୋଲିଂ ସାଧାରଣତଃ ଧାତୁ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜେସନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଉପରେ ରୋଲିଂକୁ ବୁଝାଏ।
2. ଗରମ ରୋଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଧାତୁ କଠିନ ଏବଂ ନରମ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦେଇ ଗତି କରେ। ବିକୃତି ହାରର ପ୍ରଭାବ ଯୋଗୁଁ, ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପୁନରୁଦ୍ଧାର ଏବଂ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟ ମଧ୍ୟରେ କରାଯାଇ ନାହିଁ, ସେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିମାଣର କଠିନ କାର୍ଯ୍ୟ ହେବ।
3. ଗରମ ରୋଲିଂ ପରେ ଧାତୁ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜେସନ୍ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ, ଅର୍ଥାତ୍ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜ୍ ହୋଇଥିବା ଗଠନ ଏବଂ ବିକୃତ ଗଠନ ସହାବସ୍ଥାନ କରନ୍ତି।
୪. ହଟ୍ ରୋଲିଂ ଧାତୁ ଏବଂ ମିଶ୍ରଧାତୁର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟିକୁ ହ୍ରାସ କିମ୍ବା ଦୂର କରିପାରିବ।
ଗରମ ଘୂର୍ଣ୍ଣିତ କଏଲ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ
ଗରମ ରୋଲ୍ଡ କଏଲର ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ ସାଧାରଣତଃ ଏହିପରି: ଇନଗଟ୍ କାଷ୍ଟିଂ - ମିଲିଂ ପୃଷ୍ଠ, ମିଲିଂ ଧାର - ଗରମ - ଗରମ ରୋଲିଂ (ଖୋଲିଂ ରୋଲିଂ) - ଗରମ ଫିନିସିଂ ରୋଲିଂ (କୋଇଲିଂ ରୋଲିଂ) - ଅନଲୋଡିଂ କଏଲ।
ମିଲିଂ ପୃଷ୍ଠ ଗରମ ରୋଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ ଅଟେ। ପୃଷ୍ଠରେ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍କେଲ୍ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗଠନ ଯୋଗୁଁ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ ଫାଟି ଧାର ଏବଂ ଖରାପ ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଯାଏ।
ଗରମ କରିବାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ପରବର୍ତ୍ତୀ ଗରମ ରୋଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସହଜ କରିବା ଏବଂ ଏକ ନରମ ଗଠନ ପ୍ରଦାନ କରିବା। ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ସାଧାରଣତଃ 470℃ ଏବଂ 520℃ ମଧ୍ୟରେ ଥାଏ, ଏବଂ ଗରମ ସମୟ 10~15h, 35h ରୁ ଅଧିକ ନୁହେଁ, ଅନ୍ୟଥା ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ପୋଡ଼ିଯାଇପାରେ ଏବଂ ରୁକ୍ଷ ଗଠନ ଦେଖାଯିବ।
ହଟ୍ ରୋଲିଂ ଉତ୍ପାଦନ ବିଷୟଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଆବଶ୍ୟକ
କଠିନ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପାଇଁ ରୋଲିଂ ପାସଗୁଡ଼ିକ ନରମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଅପେକ୍ଷା ଭିନ୍ନ। କଠିନ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପାଇଁ ରୋଲିଂ ପାସଗୁଡ଼ିକ ନରମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ, 15 ରୁ 20 ପାସ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ।
ଶେଷ ରୋଲିଂ ତାପମାତ୍ରାକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, କାରଣ ଏହା ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦର ଭୌତିକ ଏବଂ ରାସାୟନିକ ଗୁଣକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।
ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପାଇଁ ସାଧାରଣତଃ ରୋଲିଂ ଏଜ୍ ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ।
ମୁଣ୍ଡ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜ ଗେଟ୍ କାଟି ଦେବାକୁ ପଡିବ।
ଏହି ଇମଲ୍ସନ ହେଉଛି ଏକ ତେଲ-ଭିତରେ ପାଣି ରଖିବା ପ୍ରଣାଳୀ, ଯେଉଁଥିରେ ପାଣି ଏକ ଶୀତଳ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ ଏବଂ ତେଲ ଏକ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଏହାକୁ ସାରା ବର୍ଷ ପ୍ରାୟ 65°C ତାପମାତ୍ରାରେ ରଖିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଗରମ ଗଡ଼ିବାର ଗତି ସାଧାରଣତଃ ପ୍ରାୟ 200 ମିଟର/ମିନିଟ୍ ହୋଇଥାଏ।
କାଷ୍ଟିଂ ଏବଂ ରୋଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା
କାଷ୍ଟିଂ ଏବଂ ରୋଲିଂ ତାପମାତ୍ରା ସାଧାରଣତଃ 680℃-700℃ ମଧ୍ୟରେ ଥାଏ, ସେତେ କମ୍ ଭଲ। ପ୍ଲେଟ୍ ପୁନଃ ସ୍ଥାପନ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ସ୍ଥିର କାଷ୍ଟିଂ ଏବଂ ରୋଲିଂ ଲାଇନ୍ ସାଧାରଣତଃ ମାସକୁ ଥରେ କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ ଥର ବନ୍ଦ ହୋଇଯିବ। ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କମ୍ ତରଳ ସ୍ତରକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଆଗ ବାକ୍ସରେ ତରଳ ସ୍ତରକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ।
କୋଇଲା ଗ୍ୟାସର ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଦହନରୁ C ପାଉଡର ବ୍ୟବହାର କରି ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ କରାଯାଏ, ଯାହା କାଷ୍ଟ ଏବଂ ରୋଲ୍ଡ ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ମଇଳା ହେବାର ଏକ କାରଣ ମଧ୍ୟ।
ଉତ୍ପାଦନ ଗତି ସାଧାରଣତଃ ୧.୫ମି/ମିନିଟ୍-୨.୫ମି/ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଥାଏ।
କାଷ୍ଟିଂ ଏବଂ ରୋଲିଂ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ସାଧାରଣତଃ ନିମ୍ନ ଥାଏ ଏବଂ ସାଧାରଣତଃ ବିଶେଷ ଭୌତିକ ଏବଂ ରାସାୟନିକ ଗୁଣ ଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରେ ନାହିଁ।
କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂ ଉତ୍ପାଦନ
୧. କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜେସନ୍ ତାପମାତ୍ରା ତଳେ ରୋଲିଂ ଉତ୍ପାଦନ ପଦ୍ଧତିକୁ ବୁଝାଏ।
2. ରୋଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଗତିଶୀଳ ପୁନଃକ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇଜେସନ୍ ହୁଏ ନାହିଁ, ତାପମାତ୍ରା ସର୍ବାଧିକ ପୁନରୁଦ୍ଧାର ତାପମାତ୍ରା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ରୋଲିଂ ଏକ ଉଚ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟ କଠିନ ହାର ସହିତ ଏକ କାର୍ଯ୍ୟ କଠିନ ଅବସ୍ଥାରେ ଦେଖାଯାଏ।
3. କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ରେ ଉଚ୍ଚ ପରିମାଣର ସଠିକତା, ଭଲ ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା, ସମାନ ସଂଗଠନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଥାଏ, ଏବଂ ଏହାକୁ ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ଦ୍ୱାରା ବିଭିନ୍ନ ଅବସ୍ଥାରେ ଉତ୍ପାଦନ କରାଯାଇପାରିବ।
୪. କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂ ପତଳା ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ତିଆରି କରିପାରେ, କିନ୍ତୁ ଏହାର ଅଧିକ ବିକୃତି ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ଅନେକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାସର ଅସୁବିଧା ମଧ୍ୟ ଅଛି।
କୋଲ୍ଡ ରୋଲିଂ ମିଲର ମୁଖ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ସଂକ୍ଷିପ୍ତ ପରିଚୟ
ଗଡ଼ିବା ଗତି: 500 ମିଟର/ମିନିଟ୍, ହାଇ-ସ୍ପିଡ୍ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ 1000 ମିଟର/ମିନିଟ୍ ଉପରେ, ଫଏଲ୍ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ଥଣ୍ଡା ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ଅପେକ୍ଷା ଦ୍ରୁତ।
ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହାର: 3102 ଭଳି ମିଶ୍ରଧାତୁ ଗଠନ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ, ସାଧାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହାର 40%-60%।
ଟେନସନ୍: ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଆଗ ଏବଂ ପଛ କଏଲରଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ଦିଆଯାଇଥିବା ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପ।
ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ବଳ: ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଧାତୁ ଉପରେ ରୋଲରଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦତ୍ତ ଚାପ, ସାଧାରଣତଃ ପ୍ରାୟ 500 ଟ୍ରନ।
ଶେଷ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପରିଚୟ
୧. ଫିନିସିଂ ହେଉଛି ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପଦ୍ଧତି ଯାହା ଦ୍ଵାରା କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ ସିଟ୍ ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିଥାଏ, କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦର ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣକୁ ସହଜ କରିଥାଏ।
2. ଫିନିସିଂ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ଗରମ ରୋଲିଂ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ରୋଲିଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଶୋଧନ କରିପାରିବ, ଯେପରିକି ଫାଟିଥିବା ଧାର, ତେଲ ପରିମାଣ, ଖରାପ ପ୍ଲେଟ୍ ଆକାର, ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ, ଇତ୍ୟାଦି। ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଅନ୍ୟ କୌଣସି ତ୍ରୁଟି ନ ଦେଖାଯାଉ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
3. ବିଭିନ୍ନ ଫିନିସିଂ ଉପକରଣ ଅଛି, ଯେଉଁଥିରେ ମୁଖ୍ୟତଃ କ୍ରସ୍-କଟିଂ, ଲମ୍ବ ସିୟରିଂ, ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଏବଂ ବଣ୍ଡିଂ କରେକ୍ସନ, ଆନିଲିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍, ସ୍ଲିଟିଂ ମେସିନ୍ ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।
ସ୍ଲିଟିଂ ମେସିନ୍ ଉପକରଣ ପରିଚୟ
କାର୍ଯ୍ୟ: କଏଲକୁ ସଠିକ୍ ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ କମ୍ ବର୍ ସହିତ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ରେ କାଟିବା ପାଇଁ ଏକ ନିରନ୍ତର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଶିୟରିଂ ପଦ୍ଧତି ପ୍ରଦାନ କରେ।
ସ୍ଲିଟିଂ ମେସିନ୍ ସାଧାରଣତଃ ଚାରୋଟି ଅଂଶ ଧାରଣ କରିଥାଏ: ଅନକଏଲର୍, ଟେନସନ୍ ମେସିନ୍, ଡିସ୍କ ଛୁରୀ ଏବଂ କଏଲର୍।
କ୍ରସ-କଟିଂ ମେସିନ୍ ଉପକରଣ ପରିଚୟ
କାର୍ଯ୍ୟ: ଆବଶ୍ୟକ ଲମ୍ବ, ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ କର୍ଣ୍ଣ ବିଶିଷ୍ଟ ପ୍ଲେଟରେ କଏଲକୁ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ।
ପ୍ଲେଟଗୁଡ଼ିକରେ କୌଣସି ବର୍ ନାହିଁ, ସୁନ୍ଦର ଭାବରେ ଥାକ କରାଯାଇଛି, ପୃଷ୍ଠର ଗୁଣବତ୍ତା ଭଲ ଏବଂ ପ୍ଲେଟ୍ ଆକାର ଭଲ।
କ୍ରସ୍-କଟିଂ ମେସିନ୍ ରେ ରହିଛି: ଅନକଏଲର୍, ଡିସ୍କ ସିଅର୍, ଷ୍ଟ୍ରେଟନର, ସଫା କରିବା ଡିଭାଇସ୍, ଫ୍ଲାଇଂ ସିଅର୍, କନଭେୟର ବେଲ୍ଟ ଏବଂ ପ୍ୟାଲେଟ୍ ପ୍ଲାଟଫର୍ମ।
ଟେନସନ୍ ଏବଂ ବଙ୍କା ସଂଶୋଧନର ପରିଚୟ
କାର୍ଯ୍ୟ: ଗରମ ରୋଲିଂ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ରୋଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ତାପମାତ୍ରା, ହ୍ରାସ ହାର, ରୋଲ ଆକୃତି ପରିବର୍ତ୍ତନ, ଅନୁପଯୁକ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଶୀତଳୀକରଣ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ, ଇତ୍ୟାଦି କାରଣରୁ ଅସମାନ ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ପ୍ରସାରଣ ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଖରାପ ପ୍ଲେଟ୍ ଆକୃତିର କାରଣ ହୁଏ, ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଏବଂ ସିଧା କରିବା ମାଧ୍ୟମରେ ଭଲ ପ୍ଲେଟ୍ ଆକୃତି ପ୍ରାପ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ।
କଏଲଟିରେ କୌଣସି ବର୍ ନାହିଁ, ସୁନ୍ଦର ଶେଷ ମୁହଁ, ଭଲ ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଭଲ ପ୍ଲେଟ୍ ଆକାର ନାହିଁ।
ବଙ୍କିବା ଏବଂ ସିଧା କରିବା ମେସିନରେ ରହିଛି: ଅନକଏଲର, ଡିସ୍କ ସିଅର, ସଫା କରିବା ମେସିନ୍, ଡ୍ରାୟର, ଫ୍ରଣ୍ଟ ଟେନସନ୍ ରୋଲର, ଷ୍ଟ୍ରେଟନାଇଂ ରୋଲର, ରିଅର ଟେନସନ୍ ରୋଲର ଏବଂ କୋଏଲର।
ଆନିଲିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଉପକରଣ ପରିଚୟ
କାର୍ଯ୍ୟ: ଥଣ୍ଡା ରୋଲିଂ କଠିନତାକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଗରମ କରିବା, ଗ୍ରାହକମାନଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ଆବଶ୍ୟକ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଧର୍ମ ପାଇବା, କିମ୍ବା ପରବର୍ତ୍ତୀ ଥଣ୍ଡା କାର୍ଯ୍ୟକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ।
ଆନିଲିଂ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ମୁଖ୍ୟତଃ ଏକ ହିଟର୍, ଏକ ସର୍କୁଲେଟିଂ ଫ୍ୟାନ୍, ଏକ ପର୍ଜ୍ ଫ୍ୟାନ୍, ଏକ ନେଗେଟିଭ୍ ପ୍ରେସର୍ ଫ୍ୟାନ୍, ଏକ ଥର୍ମୋକପଲ୍ ଏବଂ ଏକ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ବଡିକୁ ନେଇ ଗଠିତ।
ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସମୟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ। ମଧ୍ୟବର୍ତ୍ତୀ ଆନିଲିଂ ପାଇଁ, ସାଧାରଣତଃ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଦ୍ରୁତ ଗତି ଆବଶ୍ୟକ, ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବଟର ଦାଗ ଦେଖାଯାଏ ନାହିଁ। ମଧ୍ୟବର୍ତ୍ତୀ ଆନିଲିଂ ପାଇଁ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଫଏଲର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଅନୁସାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଆନିଲିଂ ତାପମାତ୍ରା ଚୟନ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ଆନିଲିଂ ଡିଫରେନ୍ସିଆଲ୍ ଟେମ୍ପରେଚର ଆନିଲିଂ କିମ୍ବା ସ୍ଥିର ତାପମାତ୍ରା ଆନିଲିଂ ଦ୍ୱାରା କରାଯାଇପାରିବ। ସାଧାରଣତଃ, ତାପ ସଂରକ୍ଷଣ ସମୟ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଅଣ-ଆନୁପାତିକ ଦୀର୍ଘତା ଶକ୍ତି ସେତେ ଭଲ ହେବ। ସେହି ସମୟରେ, ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ଟେନସାଇଲ୍ ଶକ୍ତି ଏବଂ ଅମଳ ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ ପାଇବା ଜାରି ରଖେ, ଯେତେବେଳେ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଅଣ-ଆନୁପାତିକ ଦୀର୍ଘତା ବୃଦ୍ଧି ପାଏ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଫେବୃଆରୀ-୧୮-୨୦୨୫
