ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଆଲୟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡ୍ ସାମଗ୍ରୀର ମୁଖ୍ୟ ପୃଷ୍ଠଭୂମି ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ସେଗୁଡିକୁ ବିଲୋପ ପ୍ରଣାଳୀ |

ଅନେକ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଜଟିଳ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରିତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଅନେକ କିସମ ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣରେ ଆସିଥାଏ | କାଷ୍ଟିଂ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍, ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ସମାପ୍ତି, ଭୂପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା, ସଂରକ୍ଷଣ, ପରିବହନ ଏବଂ ପ୍ୟାକେଜିଂର ସମଗ୍ର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ବିଭିନ୍ନ ତ୍ରୁଟି ଅବଶ୍ୟ ଘଟିବ |

ଭୂପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟିର କାରଣ ଏବଂ ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

ଲେରିଂ

କାରଣ:

ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି, ଇଙ୍ଗୋଟର ଉପରିଭାଗ ତେଲ ଏବଂ ଧୂଳିରେ ଦାଗଯୁକ୍ତ, କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ର ଆଗ ଭାଗର କାର୍ଯ୍ୟ ଅଂଶ ବହୁତ ପରିଧାନ କରାଯାଇଥାଏ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ଆଗ ମୁଣ୍ଡର ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ଜୋନ୍ରେ ମଇଳା ଧାତୁ ଜମା ହୋଇଯାଏ | ଯେତେବେଳେ ଇଲେଷ୍ଟିକ୍ ଜୋନର ସ୍ଲାଇଡିଂ ପୃଷ୍ଠଟି ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦର ପାରିପାର୍ଶ୍ୱରେ ଗଡ଼ାଯାଏ ସେତେବେଳେ ଏହା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ | ଏହା ସାଧାରଣତ the ଉତ୍ପାଦର ଲାଞ୍ଜ ଶେଷରେ ଦେଖାଯାଏ | ଗମ୍ଭୀର ପରିସ୍ଥିତିରେ, ଏହା ମଧ୍ୟଭାଗରେ କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦର ଆଗ ଭାଗରେ ମଧ୍ୟ ଦେଖା ଦେଇପାରେ | ସେଠାରେ ମଧ୍ୟ ଅଯ ason କ୍ତିକ ଡାଏ ହୋଲ୍ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଅଛି, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ଭିତର କାନ୍ଥର ଅତି ନିକଟବର୍ତ୍ତୀ, ଅତ୍ୟଧିକ ପରିଧାନ କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଇତ୍ୟାଦି ବିକୃତି, ଯାହା ମଧ୍ୟ ସ୍ତର ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ପୃଷ୍ଠର ପରିଷ୍କାରତାକୁ ଉନ୍ନତ କର |

2) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ଭୂପୃଷ୍ଠର ରୁଗ୍ଣତା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ତୁରନ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ କୁ ବଦଳାନ୍ତୁ ଯାହା ଗୁରୁତର ଭାବରେ ପିନ୍ଧାଯାଇଥାଏ ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ବାହାରେ |

3) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ରେ ଉନ୍ନତି ଆଣ ଏବଂ ଡାଏ ହୋଲ୍ ସ୍ଥିତିକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଧାରଠାରୁ ଦୂରରେ ରଖ |

4) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡର ବ୍ୟାସ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଭିତରର ବ୍ୟାସ ମଧ୍ୟରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଆବରଣରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ମଇଳା ଧାତୁକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

5) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଲାଇନ୍ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରଖନ୍ତୁ, କିମ୍ବା ଲାଇନ୍ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଗ୍ୟାସ୍କେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

6) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟିବା ପରେ ଏହାକୁ ସଫା କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ କ l ଣସି ତେଲ ଲଗାଇବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଆଯିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ |

2। ବବୁଲସ୍ କିମ୍ବା ପିଲିଂ |

କାରଣ:

ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି, ଇଙ୍ଗୋଟର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନରେ ତ୍ରୁଟି ଅଛି ଯେପରିକି ଲୋସେନ୍ସ, ପୋରସ୍, ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଫାଟ, କିମ୍ବା ଭରିବା ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଅଟେ, ଏବଂ ନିଷ୍କାସନ ଭଲ ନୁହେଁ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ଧାତୁ ଦ୍ରବ୍ୟରେ ବାୟୁ ଟାଣି ହୋଇଯାଏ | ।

ବୁବୁଲ୍ସ କିମ୍ବା ପିଲିଂ ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦନ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:

1) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ପିନ୍ଧାଯାଏ ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ବାହାରେ |

2) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ମଇଳା ଏବଂ ତେଲ, ଆର୍ଦ୍ରତା, ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇତ୍ୟାଦି ସହିତ ଦାଗଯୁକ୍ତ |;

3) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ବହୁତ ଗଭୀର ଖୋଳା ଖୋଳା ଅଛି; କିମ୍ବା ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ଛିଦ୍ର, ଫୁଲା, ଖାଲି ଟିସୁ ଏବଂ ତେଲ ଦାଗ ଅଛି | ଇଙ୍ଗୋଟର ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ପରିମାଣ ଅଧିକ;

4) ମିଶ୍ରଣକୁ ବଦଳାଇବା ସମୟରେ ବ୍ୟାରେଲ୍ ସଫା ହୋଇନଥିଲା;

5) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ବହୁତ ଅଧିକ;

6) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ଆକାର ଅନୁମୋଦିତ ନକାରାତ୍ମକ ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ଅତିକ୍ରମ କରେ;

7) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ବହୁତ ଲମ୍ବା, ଅତି ଶୀଘ୍ର ଭରାଯାଏ, ଏବଂ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ର ​​ତାପମାତ୍ରା ଅସମାନ;

8) ଡାଏ ହୋଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯ able କ୍ତିକ | କିମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଭୁଲ୍ କାଟିବା;

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ବିଶୋଧନ, ଅବକ୍ଷୟ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ସ୍ତରର ଉନ୍ନତି କର, ଯେପରି ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ରେ ଥିବା ଖାଲ, ଖାଲ, ଖାଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ;

2) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ର ମେଳଣ ପରିମାଣକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ | ଏହା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ କି ନାହିଁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଉପକରଣର ଆକାର ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

3) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ସହନଶୀଳତାର ବାହାରେ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ;

4) ମିଶ୍ରଣକୁ ବଦଳାଇବା ସମୟରେ, ସିଲିଣ୍ଡରକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରାଯିବା ଉଚିତ୍;

5) ବହିଷ୍କାର ଏବଂ ଭରିବା ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଗତି ମନ୍ଥର କରନ୍ତୁ;

6) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତେଲ କମାଇବା ପାଇଁ ଉପକରଣ ଏବଂ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା, ଚିକ୍କଣ ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ରଖନ୍ତୁ;

7) କଠୋର କାର୍ଯ୍ୟ, ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀର ସଠିକ୍ କାଟିବା ଏବଂ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ନିଷ୍କାସନ;

8) ଇଙ୍ଗୋଟର ଗ୍ରେଡିଏଣ୍ଟ୍ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀ ଇଙ୍ଗୋଟର ମୁଣ୍ଡର ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉଚ୍ଚ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜର ତାପମାତ୍ରାକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ | ଭରିବାବେଳେ, ପ୍ରଥମେ ମୁଣ୍ଡ ବିକଳାଙ୍ଗ ହୁଏ, ଏବଂ ସିଲିଣ୍ଡରରେ ଥିବା ଗ୍ୟାସ୍ ଧୀରେ ଧୀରେ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର କାନ୍ଥ ମଧ୍ୟରେ ଫାଙ୍କା ଦେଇ ନିର୍ଗତ ହୁଏ |

9) ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଗତି ରୋକିବା ପାଇଁ ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

10) ସାଧନ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ 1 ° ରୁ 3 ° ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ope ୁଲା ସହିତ ଗାଇଡ୍ ଛିଦ୍ର ଏବଂ ଡାଇଭରଟର ଛିଦ୍ର ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ |

3। ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଫାଟ |

କାରଣ:

ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଧାତୁର ଚାପ ଏବଂ ପ୍ରବାହ ସହିତ ଜଡିତ | ଏକ ଉଦାହରଣ ଭାବରେ ଭୂପୃଷ୍ଠ ପର୍ଯ୍ୟାୟ କ୍ରକଗୁଡିକ ଗ୍ରହଣ କରିବା, ଛାଞ୍ଚ ଆକୃତିର ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ଏବଂ ଯୋଗାଯୋଗ ଘର୍ଷଣର ପ୍ରଭାବ ଖାଲି ପୃଷ୍ଠର ପ୍ରବାହରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରେ | ଉତ୍ପାଦର ମଧ୍ୟଭାଗରେ ପ୍ରବାହ ବେଗ ବାହ୍ୟ ଧାତୁର ପ୍ରବାହ ବେଗଠାରୁ ଅଧିକ, ଯାହା ଦ୍ the ାରା ବାହ୍ୟ ଧାତୁ ଅତିରିକ୍ତ ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ ଏବଂ କେନ୍ଦ୍ର ଅତିରିକ୍ତ ସଙ୍କୋଚନକାରୀ ଚାପର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ | ଅତିରିକ୍ତ ଚାପର ଉତ୍ପାଦନ ଡିଫର୍ମେସନ୍ ଜୋନ୍ରେ ମ basic ଳିକ ଚାପ ସ୍ଥିତିକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିଥାଏ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ଭୂପୃଷ୍ଠ ସ୍ତରର ଅକ୍ଷୀୟ କାର୍ଯ୍ୟ ଚାପ (ମ basic ଳିକ ଚାପ ଏବଂ ଅତିରିକ୍ତ ଚାପର ସୁପରପୋଜିସନ୍) ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପ ହୋଇପାରେ | ଯେତେବେଳେ ଏହି ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପ ଧାତୁର ପ୍ରକୃତ ଭଙ୍ଗା ଶକ୍ତି ସୀମାରେ ପହଞ୍ଚେ, ଭିତରର ବିସ୍ତାରିତ ଖାଲଗୁଡ଼ିକ ଭୂପୃଷ୍ଠରେ ଦେଖାଯିବ, ଏହାର ଆକୃତି ବିକୃତି ଜୋନ୍ ମାଧ୍ୟମରେ ଧାତୁର ଗତି ସହିତ ଜଡିତ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ମିଶ୍ରିତ ରଚନା ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ, ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ର ​​ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରେ, ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ରେ ଥିବା ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥକୁ କମ୍ କରେ ଯାହା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ହ୍ରାସ କରିବ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ମ୍ୟାଗ୍ନେସିୟମ୍ ଆଲୋଇରେ ସୋଡିୟମ୍ ପଦାର୍ଥକୁ କମ୍ କରିବ |

2) ବିଭିନ୍ନ ଗରମ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟତାକୁ କଠୋର ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ବ characteristics ଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅନୁଯାୟୀ ନିର୍ବାହ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ ଯଥାର୍ଥ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

3) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ରେ ଉନ୍ନତି କର, ସଠିକ୍ ଭାବରେ ମଡ୍ଡ ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟର ଦ length ର୍ଘ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କର ଏବଂ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ କୋଣଗୁଡ଼ିକର ଫିଲେଟ୍ ବ୍ୟାଡ୍ୟୁସକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କର | ବିଶେଷ ଭାବରେ, ଛାଞ୍ଚ ସେତୁ, ସୋଲଡିଂ ଷ୍ଟେସନ୍ ଚାମ୍ବର ଏବଂ କୋଣାର୍କ ବ୍ୟାପାରର ଡିଜାଇନ୍ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ହେବା ଜରୁରୀ |

4) ଇଙ୍ଗୋଟର ହୋମୋଜେନାଇଜେସନ୍ ପ୍ରଭାବକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ମିଶ୍ରଣର ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଏବଂ ସମାନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ |

5) ଯେତେବେଳେ ସର୍ତ୍ତ ଅନୁମତି ଦିଏ, ଅସମାନ ବିକୃତିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଲବ୍ରିକେସନ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍, କୋନ୍ ଡାଏ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ କିମ୍ବା ରିଭର୍ସ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଭଳି ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

6) ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଯନ୍ତ୍ର ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରପାତିକୁ ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

4। କମଳା ଚୋପା |

କାରଣ:

ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଉତ୍ପାଦର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନରେ କଠିନ ଶସ୍ୟ ଅଛି | ସାଧାରଣତ ,, ଶସ୍ୟଗୁଡିକ ଏକତ୍ର ହେବା, ସେଗୁଡ଼ିକ ଅଧିକ ସ୍ପଷ୍ଟ | ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ବିସ୍ତାର ବଡ଼ ହୁଏ, ଏହି ପ୍ରକାରର କମଳା ଚୋପା ଦୋଷ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ |

ପ୍ରତିରୋଧ ପଦ୍ଧତି:

କମଳା ଚୋପା ତ୍ରୁଟିର ଘଟଣାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ମୁଖ୍ୟ ବିଷୟ ହେଉଛି ଉପଯୁକ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ବାଛିବା ଏବଂ ବିସ୍ତାରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା | ଇଙ୍ଗୋଟର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନକୁ ଉନ୍ନତ କର ଏବଂ କଠିନ ଶସ୍ୟକୁ ପ୍ରତିରୋଧ କର |

5। ଗା ark ଼ ଦାଗ |

କାରଣ:

ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ପ୍ରୋଫାଇଲର ମୋଟା ପାଚେରୀ ଅଂଶ ଏବଂ ଉତ୍ତାପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅନୁଭବ (କିମ୍ବା ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍) ମଧ୍ୟରେ ଯୋଗାଯୋଗ ବିନ୍ଦୁରେ ଥଣ୍ଡା ହାର ବହୁତ ଛୋଟ, ଏବଂ କଠିନ ସମାଧାନର ଏକାଗ୍ରତା ଅନ୍ୟ ସ୍ଥାନ ତୁଳନାରେ ଯଥେଷ୍ଟ ଛୋଟ | ତେଣୁ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଅଲଗା ଏବଂ ରୂପ ଏକ ଗା dark ଼ ରଙ୍ଗ ଦେଖାଏ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

ମୁଖ୍ୟ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି ଡିସଚାର୍ଜ ଟେବୁଲର ଥଣ୍ଡାକୁ ମଜବୁତ କରିବା ଏବଂ ସ୍ଲାଇଡିଂ ଟେବୁଲ ଏବଂ କୁଲିଂ ବେଡରେ ପହଞ୍ଚିବା ସମୟରେ ଗୋଟିଏ ସ୍ଥାନରେ ଅଟକି ନଯିବା, ଯାହା ଦ୍ the ାରା ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ବିଭିନ୍ନ ସ୍ଥିତିରେ ଉତ୍ତାପ-ପ୍ରତିରୋଧକ ଅନୁଭବ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗରେ ରହି ଅସମାନ ଥଣ୍ଡା ଅବସ୍ଥାରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବେ |

ଟିସୁ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ |

କାରଣ:

ବହିଷ୍କୃତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଅସମାନ ଗଠନ ଏବଂ ଗଠନ ଯୋଗୁଁ, ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ଦିଗରେ ବ୍ୟାଣ୍ଡ ପରି ରେଖା ଦେଖାଯାଏ | ସାଧାରଣତ areas ସେହି ଅଞ୍ଚଳରେ ଦେଖାଯାଏ ଯେଉଁଠାରେ କାନ୍ଥର ଘନତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ | ଏହା କ୍ଷୟ କିମ୍ବା ଆନାଡାଇଜିଂ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇପାରେ | କ୍ଷୟ ତାପମାତ୍ରା ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବାବେଳେ, ବ୍ୟାଣ୍ଡିଂ ବେଳେବେଳେ ଅଦୃଶ୍ୟ ହୋଇପାରେ କିମ୍ବା ମୋଟେଇ ଏବଂ ଆକାରରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇପାରେ | ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି ଇଙ୍ଗୋଟର ଅସମାନ ମାକ୍ରୋସ୍କୋପିକ୍ କିମ୍ବା ମାଇକ୍ରୋସ୍ଟ୍ରଷ୍ଟ୍ରକଚର, ଇଙ୍ଗୋଟର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ହୋମୋଜେନାଇଜେସନ୍ କିମ୍ବା ବହିର୍ଭୂତ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଭୁଲ୍ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) କଠିନ ଶସ୍ୟଯୁକ୍ତ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ପାଇଁ ଇଙ୍ଗୋଟ୍କୁ ବିଶୋଧନ କରାଯିବା ଉଚିତ |

)) ଛାଞ୍ଚକୁ ଉନ୍ନତ କର, ଗାଇଡ୍ କ୍ୟାଭିଟିର ଉପଯୁକ୍ତ ଆକୃତି ବାଛ, ଏବଂ ଗାଇଡ୍ କ୍ୟାଭିଟି କିମ୍ବା ମଡ୍ଡ ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟକୁ ଛେଦନ କର |

ଦ୍ରାଘିମା ୱେଲଡିଂ ଲାଇନ |

କାରଣ:

ଏହା ମୁଖ୍ୟତ the ଧାତୁ ପ୍ରବାହର ୱେଲଡେଡ୍ ଅଂଶ ଏବଂ ଧାତୁର ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରେ ଗଠନମୂଳକ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ | କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚ ୱେଲଡିଂ ଗୁହାଳରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଯୋଗାଣ ହେତୁ ଏହା ହୋଇପାରେ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ବ୍ରିଜ୍ ଗଠନର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ବିଭାଜିତ ମିଳିତ ଛାଞ୍ଚର ୱେଲଡିଂ କ୍ୟାଭିଟିରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା | ଯେପରିକି ବିଭାଜିତ ଅନୁପାତକୁ ସଜାଡିବା - ବିଭାଜିତ ଛିଦ୍ର କ୍ଷେତ୍ରର ଅନୁପାତ ବହିର୍ଭୂତ ଉତ୍ପାଦ କ୍ଷେତ୍ର ସହିତ ଅନୁପାତ, ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ଗୁହାଳର ଗଭୀରତା |

2) ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଅନୁପାତ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସ୍ପିଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ସନ୍ତୁଳନ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ |

)) ୱେଲଡିଂ ଗଣ୍ଠିରେ ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟ ଏବଂ ବିଦେଶୀ ପଦାର୍ଥକୁ ମିଶ୍ରଣ ନକରିବା ପାଇଁ ଭୂପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଦାଗ ସହିତ କାଷ୍ଟିଂ ଚେନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ନାହିଁ |

4) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡରେ ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ ନାହିଁ ଏବଂ ସେମାନଙ୍କୁ ସଫା ରଖନ୍ତୁ |

5) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀର ଲମ୍ବକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ |

8। ଭୂସମାନ୍ତର ୱେଲଡିଂ ଲାଇନ କିମ୍ବା ଷ୍ଟପ୍ ମାର୍କ |

କାରଣ:

ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି, କ୍ରମାଗତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ, ଛାଞ୍ଚରେ ଥିବା ଧାତୁକୁ ନୂତନ ଭାବରେ ଯୋଡି ହୋଇଥିବା ବିଲେଟ୍ ର ଆଗ ଧାତୁରେ ଖରାପ ୱେଲ୍ଡ କରାଯାଏ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟି ଏହାକୁ ସିଧା କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ କଞ୍ଚା ବ୍ଲେଡ୍କୁ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କର |

)) ତେଲ ଏବଂ ବିଦେଶୀ ପଦାର୍ଥର ମିଶ୍ରଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବିଲେଟର ଶେଷ ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ |

3) ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଧୀରେ ଧୀରେ ଏବଂ ସମାନ ଭାବରେ ବହିର୍ଭୂତ କରନ୍ତୁ |

4) ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସାଧନ ଛାଞ୍ଚ, ଛାଞ୍ଚ ସାମଗ୍ରୀ, ଆକାର ସମନ୍ୱୟ, ଶକ୍ତି ଏବଂ କଠିନତା ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଚୟନ କରନ୍ତୁ |

9। ସ୍କ୍ରାଚ୍, ସ୍କ୍ରାଚ୍ |

କାରଣ:

ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଯେ ଯେତେବେଳେ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ସ୍ଲାଇଡ୍ ଆଉଟ୍ ଟେବୁଲରୁ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଦେଖିବା ଟେବୁଲକୁ ଭୂସମାନ୍ତର ଭାବରେ ପରିବହନ କରାଯାଏ, ହାର୍ଡ ବସ୍ତୁଗୁଡ଼ିକ କୁଲିଂ ବେଡରୁ ବାହାରିଥାଏ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରିଥାଏ | ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରୁ କେତେକ ଲୋଡିଂ ଏବଂ ପରିବହନ ସମୟରେ ଘଟିଥାଏ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ଛାଞ୍ଚ ଆକାରର ବେଲ୍ଟ ଚିକ୍କଣ ଏବଂ ପରିଷ୍କାର ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଖାଲି ଉପକରଣ ମଧ୍ୟ ଚିକ୍କଣ ହେବା ଉଚିତ |

2) ଛୋଟ ଖାଲ ସହିତ ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚ ସଂସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ ଯତ୍ନର ସହିତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ ଫିଲେଟ୍ ବ୍ୟାଡ୍ୟୁସ୍ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ |

3) ତୁରନ୍ତ ଛାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟକୁ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ପଲିସ୍ କର | ଛାଞ୍ଚ କଠିନତା ସମାନ ହେବା ଉଚିତ୍ |

4) କୁଲିଂ ବେଡ୍ ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଷ୍ଟୋରେଜ୍ ଟେବୁଲ୍କୁ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | ଦ୍ରବ୍ୟଗୁଡିକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ ନକରିବା ପାଇଁ ସେଗୁଡିକ ସୁଗମ ହେବା ଉଚିତ | ଗାଇଡ୍ ପଥ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ତେଲ ଲଗାଯାଇପାରିବ |

5) ଲୋଡିଂ କରିବା ସମୟରେ, ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦ ଅପେକ୍ଷା ନରମ ଥିବା ସ୍ପେସର୍ଗୁଡ଼ିକୁ ରଖିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ପରିବହନ ଏବଂ ଉଠାଇବା ସୁଗମ ଏବଂ ଯତ୍ନର ସହିତ କରାଯିବା ଉଚିତ |

ଧାତୁ ଦବାଇବା |

କାରଣ:

ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି, ଛାଞ୍ଚର ଖାଲି ଛୁରୀ ସ୍ଥିତିରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଆଲୁମିନା ସ୍ଲାଗ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡ୍ ଉତ୍ପାଦକୁ ଅନୁସରଣ କରେ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ଟେବୁଲ୍ କିମ୍ବା ସ୍ଲାଇଡ୍ ଆଉଟ୍ ଟେବୁଲକୁ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ ଏବଂ ରୋଲର୍ସ ଦ୍ୱାରା ବହିର୍ଭୂତ ପଦାର୍ଥର ପୃଷ୍ଠରେ ଚାପି ହୋଇଯାଏ | ଆନାଡାଇଜେସନ୍ ସମୟରେ, ଧାତୁ ଦବାଗଲେ କ ox ଣସି ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ କିମ୍ବା ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ କିମ୍ବା ଗର୍ତ୍ତ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ ନାହିଁ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟକୁ ମସୃଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବକୁ ଛୋଟ କରନ୍ତୁ |

)) ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟର ଖାଲି ଛୁରୀକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

3) ଡାଏ ଛିଦ୍ରଗୁଡିକର ଲେଆଉଟ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ସମତଳ ପୃଷ୍ଠକୁ ତଳେ ରଖିବା ପାଇଁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆଲୁମିନା ସ୍ଲାଗ୍ ଚାପି ନହେବା ପାଇଁ ରୋଲର୍ସ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ |

4) ଇଙ୍ଗୋଟର ଭୂପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ଶେଷକୁ ସଫା କର ଏବଂ ତେଲ ତେଲରେ ଧାତୁ କାଟିବା ଠାରୁ ଦୂରେଇ ରୁହ |

11 ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଭୂପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟି |

କାରଣ:

1) ତରଳିବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ରାସାୟନିକ ରଚନା ଅସମାନ, ଧାତବ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ, ଖାଲ ଏବଂ ଅଣ-ଧାତବ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ ସହିତ, ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ କିମ୍ବା ଧାତୁର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଅସମାନ ଅଟେ |

)) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ବିକୃତି ଅସମାନ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ, ଥଣ୍ଡା ଅସମାନ ଏବଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଏବଂ ତେଲ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗରେ ଗଠନ ଅସମାନ ଅଟେ |

)) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯ able କ୍ତିକ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ମଧ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସୁଗମ ନୁହେଁ | ଖାଲି ଛୁରୀ ବହୁତ ଛୋଟ ଏବଂ ଧାତୁକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରେ, ଛାଞ୍ଚଟି ଖରାପ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହୁଏ, ଘା ’ହୁଏ ଏବଂ ଚିକ୍କଣ ହୁଏ ନାହିଁ, ଏବଂ ନାଇଟ୍ରାଇଡିଂ ଚିକିତ୍ସା ଭଲ ନୁହେଁ | ଭୂପୃଷ୍ଠର କଠିନତା ଅସମାନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ ସୁଗମ ନୁହେଁ |

4) ଭୂପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସ୍ନାନ ତରଳ ଏକାଗ୍ରତା, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ଘନତା ଅଯ able କ୍ତିକ ଅଟେ, ଏବଂ ଏସିଡ୍ କ୍ଷୟ କିମ୍ବା କ୍ଷାର କ୍ଷୟ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନୁପଯୁକ୍ତ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ରାସାୟନିକ ରଚନାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ, କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ, ଶୁଦ୍ଧତା, ବିଶୋଧନ ଏବଂ ହୋମୋଜେନାଇଜେସନ୍ ଦୃ strengthen କରନ୍ତୁ |

2) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ହୋମୋଜେନାଇଜେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ଆବଶ୍ୟକ କରେ |

3) ସମାନ ବିକୃତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ଲମ୍ବ ବ୍ୟବହାର କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

4) ଛାଞ୍ଚର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରଣାଳୀରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା, ଛାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟର କଠିନତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଏବଂ ଭୂପୃଷ୍ଠର ରୁଗ୍ଣତା ହ୍ରାସ କରିବା |

5) ନାଇଟ୍ରାଇଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ |

)) ଏସିଡ୍ କ୍ଷୟ କିମ୍ବା କ୍ଷାର କ୍ଷୟ ସମୟରେ ଦ୍ secondary ିତୀୟ କ୍ଷତି କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଭୂପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ କଡା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

MAT ଆଲୁମିନିୟମରୁ ମେ ଜିଆଙ୍ଗ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପାଦିତ |