ଆଲୁମିନିୟମର ମୁଖ୍ୟ ପୃଷ୍ଠଟି ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ସେମାନଙ୍କର ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକର ମୁଖ୍ୟ ପୃଷ୍ଠଭୂମି ତ୍ରୁଟି |

ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସବ୍ଲେ ପ୍ରୋସେସ୍, ଅନେକ ବୃତ୍ତିଗତ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଜଟିଳ ଟେକ୍ନୋଲୋଜି ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ଆସନ୍ତି | ନିନ୍ଦନୀୟ, ଏକ୍ସଟ୍ରାରାଇଜନ୍, ହିଟ୍ ଚିକିତ୍ସା ସମାପ୍ତି, ଭୂପ୍ୟାୟରେ ଚିକିତ୍ସା ଏବଂ ସଂରକ୍ଷଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ବିଭିନ୍ନ ତ୍ରୁଟିହୀନମାନେ ଅବିସ୍ମରଣୀୟ ଭାବରେ ଘଟିଯିବେ |

ଭୂପୃଷ୍ଠର କାରଣ ଏବଂ ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତିଗୁଡିକ:

1 ସ୍ତର ସ୍ତର

କାରଣ:

ମୂଳ କାରଣ ହେଉଛି ଇଙ୍ଗଟ୍ର ଭୂପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଏବଂ ଧୂଳି ସହିତ ଦାଗ ଦିଆଯାଏ, କିମ୍ବା ଏକ୍ସପରୋଜନ୍ ବ୍ୟାରେଲର ଆଗ ଭାଗରେ ମଇଳା ଧାତୁର ଜମାଳିଆ ଜମାକୁ ସାମ୍ନା କରେ | ଇଲେଷ୍ଟିକ୍ ଜୋନର ସ୍ଲାଇଡିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଉତ୍ପାଦର ପାରିପାର୍ଶ୍ୱରେ ଗଡ଼ାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦର ପାରିପାର୍ଶ୍ୱରେ ଗଡ଼ାଯାଇଛି | ଏହା ସାଧାରଣତ the ଉତ୍ପାଦର ଲାଞ୍ଜ ଶେଷରେ ଦେଖାଯାଏ | ଗୁରୁତର ମ୍ୟାକ୍ସ୍ରେ, ଏହା ମଧ୍ୟଭାଗରେ କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦର ଆଗ ମୁଣ୍ଡ ମଧ୍ୟ ଦେଖାଯାଏ | ଅଯ able କ୍ତିକ ମରିଯାଇଥିବା ଗର୍ତ୍ତ ବ୍ୟବସ୍ଥା ମଧ୍ୟ, ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ବ୍ୟାରେଲ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣର କାନ୍ଥ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ର ଅତ୍ୟଧିକ ପୋଷାକ କିମ୍ବା ବିସ୍ତାର କିମ୍ବା ବିସ୍ତାର କିମ୍ବା ବିସ୍ତାର ହୋଇପାରେ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ପୃଷ୍ଠର ପରିଷ୍କାରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ |

2) ଅତିରିକ୍ତ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ଭୂପୃଷ୍ଠକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ତୁରନ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରସ୍ରୁସିଅନ୍ ପ୍ୟାଲିଣ୍ଡର୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ କୁ ବଦଳାନ୍ତୁ ଯାହା କଠୋର ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ବାହାରେ |

3) ଯଥାସମ୍ଭବ ମଲ୍ଡ ଡିଜାଇନ୍ ଉନ୍ନତି କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଯଥାସମ୍ଭବ ଏକ୍ସଟ୍ରସ୍ୟୁନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଧାର ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଡିପ୍ ଛିଦ୍ର ସ୍ଥିତିକୁ |

4) ଏକ୍ସଟ୍ରସ୍ୟୁନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଭିତର ବ୍ୟାସ ମଧ୍ୟରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ନିରାପଦ ସିଲିଣ୍ଡର ବିସ୍ତାରରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ମଇଳା ଧାତୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

5) ଏକ୍ସଟ୍ରସ୍ୟୁନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରଖନ୍ତୁ, କିମ୍ବା ସମୟର ଲାଇନ୍ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଗ୍ୟାସ୍କେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

6) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟିବା ପରେ, ଏହାକୁ ସଫା କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ କ oble ଣସି ଲୁବ୍ରିକେଟ୍ ତେଲ ଅନୁମତି ଦିଆଯିବା ଉଚିତ ନୁହେଁ |

2 ବବୁଲ୍ସ କିମ୍ବା ଚୋପା |

କାରଣ:

ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି ଯେ ରିଙ୍ଗଥରର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ମଧ୍ୟର ତ୍ରୁଟି ଅଛି, କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦନର ଗତି ଭଲ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଏହାର ନିଷ୍କାସନ ଗତି ଭଲ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଧାତୁ ପ୍ରଣାଳୀରେ ଅଙ୍କିତ ହେବା ପାଇଁ ବାୟୁସଭା ଗତି ଅତ୍ୟନ୍ତ ଦ୍ରୁତ ଅଟେ, ବାୟୁ ଧାତୁ ଉତ୍ପାଦରେ ଅଙ୍କିତ ହେବା ପାଇଁ | ।

ବବୁଲ୍ସ କିମ୍ବା ପିଲିଂର ଉତ୍ପାଦନ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:

1) ଏକ୍ସଟ୍ରସ୍ୟୁନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ସହନଶୀଳତା ଏବଂ ବାହାରେ |

)) ଏକ୍ସଟ୍ରସିୟନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ମଇଳା ଏବଂ ତେଲ, ଆର୍ଦ୍ର, ଗ୍ରାଫାଇଟ୍, ଇତ୍ୟାଦି ସହିତ ଦାଗିତ |

3) ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ବହୁତ ଗଭୀର ଚଭୁର ଗ୍ରୋଭ୍ ଅଛି; କିମ୍ବା ସେଠାରେ ପୋଏସ୍, ଫୁସ୍, ଲୋସ୍, ଇଙ୍ଗୋଟର ପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଦାଗ ଅଛି | ଇନିଂଉଟର ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଅଧିକ;

4) ମିଶ୍ରଣକୁ ବଦଳାଇବାବେଳେ ବ୍ୟାରେଲ୍ ସଫା ହୋଇନଥିଲା;

5) ବୃଦ୍ଧି ସିଲିଣ୍ଡରର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚରେ ଅଛି;

6) ଏହି ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ଆକାର ଅନୁମତିଯୋଗ୍ୟ ନକାରାତ୍ମକ ପ୍ରତିଫଳନ ଅତିକ୍ରମ କରେ;

7) ଇଞ୍ଜୁଟ୍ ବହୁତ ଲମ୍ବା, ଅତି ଶୀଘ୍ର ପୂର୍ଣ୍ଣ କଲେ, ଏବଂ ଇନିଂଟର ତାପମାତ୍ରା ଅସମାନ ଅଟେ;

8) ମୃତ୍ୟୁ ହୋଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯ able କ୍ତିକ ଅଟେ | କିମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟ ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଭୁଲ ଭାବରେ କାଟିବା;

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ, ଡିଗ୍ ର ରୋକିବା ପାଇଁ ବିଶୋଧନ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ସ୍ତରରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଙ୍ଗ୍, ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି |

2) ଜବରଦସ୍ତ ଭାବରେ ଏକ୍ସଟ୍ରସ୍ୟୁନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ର ମେଳ ଖାଉଥିବା ଆକାରକୁ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ; ଏହା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ କି ନାହିଁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ବାରମ୍ବାର ଉପକରଣର ଆକାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

3) ବହିଷ୍କାର ପନ୍ ସହନଶୀଳତା ବାହାରେ ରହିପାରିବ ନାହିଁ;

4) ଆଲୋରକୁ ବଦଳାଇବାବେଳେ ସିଲିଣ୍ଡର ଭଲ ଭାବରେ ସଫା ହେବା ଉଚିତ୍;

5) ଏକ୍ସଟ୍ରନ୍ ର ବେଗକୁ ଧୀର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଷ୍ଟେଜ୍ ଭରନ୍ତୁ;

6) ସାଧନ, ସୁଗମ ଏବଂ ଶୁଖିଯିବା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ଲବ୍ରିକେସନ୍ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସାଧନ, ଚିକ୍କଣ ଏବଂ ଶୁଖିବା ପାଇଁ |

7) କଠୋର କାର୍ଯ୍ୟ, ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀର ସଠିକ୍ କାଟିବା ଏବଂ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ନିଷ୍କାସନ;

8) ଇଞ୍ଜଟ୍ ଗ୍ରେଡିଏଣ୍ଟ୍ ଉତ୍ତାପ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜ ତାପମାତ୍ରା କମ୍ ଏବଂ ଲାଞ୍ଜର ତାପମାତ୍ରା କମ୍ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ | ଭରିବା ଯେତେବେଳେ ପ୍ରଥମେ, ହେଡ୍ ପ୍ରଥମେ ବିକୃତ ହୁଏ, ଏବଂ ସିଲିଣ୍ଡରର ଗ୍ୟାସ ଧୀରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର କାନ୍ଧରେ ବାଦା ଦେଇ ହିକ୍ଷା ହୋଇଯାଏ;

9) ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଗତିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବାରମ୍ବାର ଉପକରଣ ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ;

10) ସା and ଼ିର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ମଲ୍ଡିକୁ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ କରେ, ଗାଇଡ୍ ଗର୍ତ୍ତ ଏବଂ ଡାଇଭର୍ଟର୍ ଛିଦ୍ରଗୁଡିକ 1 ° ରୁ 3 ° ସହିତ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ |

3 ଏକ୍ସଟ୍ରସିଅନ୍ ଫାଟ |

କାରଣ:

କ୍ରାକଗୁଡିକର ଘଟଣା ହେଉଛି ବହିଷ୍କାର ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଧାତୁର ଚାପ ଏବଂ ପ୍ରବାହ ସହିତ ଜଡିତ | ଏକ ଉଦାହରଣ ଭାବରେ ଭୂପୃଷ୍ଠ ପର୍ଯ୍ୟାୟ କ୍ରାକ୍ ଭାବରେ, MoLD ଆକାରର ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ଏବଂ ଯୋଗାଯୋଗ ଘଟଣାର ପ୍ରଭାବ ଖାଲି ପୃଷ୍ଠର ପ୍ରବାହର ପ୍ରଭାବ | ଉତ୍ପାଦର କେନ୍ଦ୍ରରେ ଥିବା ପ୍ରବାହ ବେଗ ବାହ୍ୟ ଧାତୁର ପ୍ରବାହର ବେଗଠାରୁ ବଡ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ବାହ୍ୟ ଧାତୁ ଅତିରିକ୍ତ ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପର ବିଷୟ, ଏବଂ କେନ୍ଦ୍ର ଅତିରିକ୍ତ ସଙ୍କୋଚନ ଚାପ ଅଧୀନରେ | ଅତିରିକ୍ତ ଚାପର ପି generation ଼ି ବ୍ୟାପକ ଜୋନ୍ରେ ମ basic ଳିକ ଚାପ ସ୍ଥିତିକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରେ, ଭୂପୃଷ୍ଠ ସ୍ତରର ଅକ୍ଷଥର ସ୍ତରକୁ (ମ basic ଳିକ ଚାପ ଏବଂ ଅତିରିକ୍ତ ଚାପରର ସୁପରସନ୍) ଉତ୍ତେଜନା ହୋଇପାରେ | ଯେତେବେଳେ ଏହି ଟେନସାଇଲ୍ ଷ୍ଟ୍ରେସ ପ୍ରକୃତ ଭଙ୍ଗା ଶକ୍ତି ସୀମାର ପ୍ରକୃତ ଭଙ୍ଗା ଶକ୍ତି ସୀମାରେ ପହଞ୍ଚେ, ଭୂପୃଷ୍ଠରେ ଫଳରେ ଦେଖାଯାଏ, ଏହାର ଆକୃତି ଧାତୁର ବେଗରେ ଧାତୁର ଗତି ସହିତ ଜଡିତ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ସବିଶେଷ ତଥ୍ୟ ପ୍ରଦତ୍ତ ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ପୂରଣ କରିଥାଏ, ଇନକ୍ୟୁଟର ଗୁଣକୁ intot ରେ ଉନ୍ନତ କର, ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ମାୟେସନିୟମ୍ ଆଲୋସରେ ସୋଡିୟମ୍ ବିଷୟବସ୍ତୁକୁ କମ୍ କରିବ |

2) ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ତାପ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରାରସ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟତା କଠୋର କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କର, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଗୁଣ ଅନୁଯାୟୀ ଏକ୍ସଟ୍ରୁମାନେ ତାପମାତ୍ରା ଉପରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ଗତି କର |

3) ମଲଡ୍ ଡିଜାଇନ୍ରେ ର ମଧ୍ୟଜାନର ଉନ୍ନତି କରନ୍ତୁ, ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ମେଲ୍ଜି ସାଇଜ୍ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ଏବଂ କ୍ରସ୍-ବିଭାଗ କୋଣ୍ର ଫିଲଲେଟ୍ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧକୁ ଅଧିକ ବ increase ଶିଷ୍ଟ୍ୟ ବଜାନ୍ତୁ | ବିଶେଷ ଭାବରେ, ମଲଡ୍ ବ୍ରିଜ୍, ସୋଲଡିଂ ଷ୍ଟେସନ ଚାମ୍ବରର ଡିଜାଇନ୍, ଏବଂ କୋଣାର୍କ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ ନିଶ୍ଚିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ |

4) ଇଙ୍ଗୋଟର ହୋମୋଜେନାଇଜେସନ୍ ପ୍ରଭାବକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆଲୟାଲ୍ ର ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଏବଂ ସମାନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ |

5) ଯେତେବେଳେ ସର୍ତ୍ତଗୁଡିକ ଅନୁମତି, ସମନ୍ୱୟ ଏକ୍ସଟ୍ରନ୍ ପରି ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, କୋଣକୁ ଅସମାନ ସଂସ୍କୃତି ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ କୋନସେନା କିମ୍ବା ଓଲଟା ଏକ୍ସଟ୍ରନ୍ |

6) ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ନିୟମିତ ଭାବନା ଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |

4 କମଳା ଚୋପା |

କାରଣ:

ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଉତ୍ପାଦର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଥାଏ | ସାଧାରଣତ ,, couryser କୁ ଅଧିକ ସ୍ପଷ୍ଟ, ସେମାନେ ଅଧିକ ସ୍ପଷ୍ଟ | ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ଜବରଦସ୍ତ କମଳା ପେଲ ତ୍ରୁଟି ଘଟିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ |

ପ୍ରତିରୋଧ ପଦ୍ଧତି:

କମଳା ପେଲ ତ୍ରୁଟିର ଘଟଣା ରୋକିବା ପାଇଁ ମୁଖ୍ୟ ବିଷୟ ହେଉଛି ଉପଯୁକ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସ କରିବା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୋସନ୍ ଗତି ଏବଂ ବିସ୍ତାରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା | ଇଙ୍ଗୋଟର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ କଠିନ ଶସ୍ୟକୁ ରୋକନ୍ତୁ |

5। ଗା dark ଼ ଦାଗ

କାରଣ:

ଏକ ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ପ୍ରୋଫାଇଲର ମୋଟା-ପାଚେରୀର ଅଂଶ ଏବଂ ଉତ୍ତାପ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ଫାଟିଯିବା (କିମ୍ବା ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍) ବହୁତ ଛୋଟ, ଏବଂ କଠିନ ସମାଧାନ ଏକାଗ୍ରତା ଠାରୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଛୋଟ | ତେଣୁ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଭିନ୍ନ ଏବଂ ରୂପ ଏକ ଗା around ରଙ୍ଗ ଦେଖାଏ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

ମୁଖ୍ୟ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି ଡିସଚେଞ୍ଜର ଟେବୁଲର କୁଲିଙ୍ଗକୁ ଦୃ strengthen କରିବା ଏବଂ ଏକ ସ୍ଥାନରେ ବନ୍ଦ ହେବା ସମୟରେ ଗୋଟିଏ ସ୍ଥାନରେ ଅଟକିଯାଏ ନାହିଁ, ଯାହା ଦ୍ int ାରା ଅସମାନ ଥଣ୍ଡା ଅବସ୍ଥାରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବା ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ଯୋଗାଯୋଗରେ ରହିପାରିବ |

6। ଟିସୁ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ |

କାରଣ:

ଅସମାନ ବିଭାଜନ ଏବଂ ନିର୍ଜନ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ରଚନା ହେତୁ, ବ୍ୟାଣ୍ଡ ପରି ପରିଷ୍କାର ଦିଗରେ ବ୍ୟାଣ୍ଡ ପରି ରେଖାଗୁଡ଼ିକ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକରେ ଦେଖାଯାଏ | ସାଧାରଣତ walth କାନ୍ଥ ମୋଟା ପରିବର୍ତ୍ତନ ଥିବା ଅଞ୍ଚଳରେ ସାଧାରଣତ the ପରି ଦେଖାଯାଏ | ଏହା କ୍ଷୟ କିମ୍ବା ଅବଦୂଚିତ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇପାରେ | କ୍ଷତିକାର ତାପମାତ୍ରା ବଦଳିବାବେଳେ, ବ୍ୟାଣ୍ଡିଂ ବେଳେବେଳେ ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ଆକାରରେ ଅଦୃଶ୍ୟ ହୋଇପାରେ କିମ୍ବା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇପାରେ | ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି ଇଙ୍ଗ୍ରୋଡ୍ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ହୋଇଥିବା ଇଙ୍ଗୋଟର ଅସୀମ ମୁର୍ମକଡ଼ନ କିମ୍ବା ମାଇକ୍ରୋଷ୍ଟୁପରୁେସନ୍ ହେତୁ ନୁହେଁ, ଇଙ୍ଗ୍ରୋଡ୍ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ହୋମୋଜେନେସନ୍ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) କିରାଣୀ କୃଷି ଇଙ୍ଗଟନ୍ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ପାଇଁ ଇଞ୍ଜଟ୍ ନିଶ୍ବାସ ହେବା ଉଚିତ୍ |

2) ମଲ୍ଡପତ୍ରରେ ଉନ୍ନତି କର, ଗାଇଡ୍ ଗୁହୁର ଉପଯୁକ୍ତ ରୂପ ବାଛ, ଏବଂ ଗାଇଡ୍ ଗୁହାଳକୁ ଟ୍ରାଇମ୍ କର, ଗୁଇଡି ସାଇଜ୍ ବେଲ୍ଟକୁ ଟ୍ରାଇମ୍ କର |

7 ଲଙ୍ଗଇଡିନାଲ୍ ୱେଲଡିଂ ଲାଇନ |

କାରଣ:

ଏହା ମୁଖ୍ୟତ the ଧାତୁ ପ୍ରବାହର ୱେଲଡାଯାଇଥିବା ଅଂଶ ଏବଂ ଧାତୁର ଅଂଶରେ ଧାତୁର ଅନ୍ୟ ଅଙ୍ଗଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ନିର୍ମିତ | କିମ୍ବା ଏହା ଦ୍ old ାରା ମ blad ୍ସିଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗୁହାଳରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଯୋଗାଇ ହୋଇପାରେ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ବିଭାଜିତ ମିଳିତ ସହିତ ବ୍ରିଜ୍ ଗଠନ ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ଗୁହାଳର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ଗୁହାଳର ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ | ଯେପରିକି ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ ଅନୁପାତକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା - ଅତିରିକ୍ତ ଛିଦ୍ର କ୍ଷେତ୍ରର ଅନୁପାତକୁ ବିସ୍ତାରିତ ଉତ୍ପାଦ କ୍ଷେତ୍ର ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ଗୁହାଳ ଗଭୀରତା |

2) ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଅତ୍ୟାଧୁନିକ ଅନୁପାତ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ, ବ explaind ୍ଜ୍ୟୁସନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅତିରିକ୍ତ ବେଗ ମଧ୍ୟରେ ସନ୍ତୁଳନ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ |

3) ନିକ୍ରିକେଞ୍ଜ୍ଟାଣ୍ଟ ଏବଂ ବିଦେଶରେ ଥିବା ବିଦେଶୀ ସ୍ଥାନରୁ ରକ୍ଷା ପାଇବା ପାଇଁ ଭର୍ତ୍ତି ଥିବା ତେଲ ଦାଗ ସହିତ ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ ନାହିଁ |

4) ଅତିରିକ୍ତ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରସନେନ୍ ପ୍ୟାଡରେ ତେଲ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ ନାହିଁ ଏବଂ ସେମାନଙ୍କୁ ସଫା ରଖନ୍ତୁ |

5) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀର ଦ length ର୍ଘ୍ୟର ଲମ୍ବକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବ increase ାନ୍ତୁ |

8। ଭୂସମାନ୍ତର ୱେଲଡିଂ ରେଖା କିମ୍ବା ବନ୍ଦ ଚିହ୍ନ |

କାରଣ:

ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ନିରନ୍ତର ଏକ୍ସଟ୍ରିଅନିଅନ୍ ସମୟରେ, ମାଲ୍ ରେ ଧାତୁ ନୂତନ ଭାବରେ ଯୋଡି ହୋଇଥିବା ବିଲେଟ୍ ର ସାମ୍ନା ଶେଷ ଧାତୁରେ ୱେଲ୍ଡ ହୋଇଗଲା |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟିବା ଏବଂ ଏହାକୁ ସିଧା କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ସାଇସ୍କରର ବ୍ଲେଡ୍ ସ୍ୱାଧୀନତାକୁ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କର |

2) ଲୁବିପିଟ୍ ତେଲକୁ ଲବ୍ରିକେଟ୍ ତେଲ ଏବଂ ଜ୍ୟୋତିରୁ ବ foreign ଦେଶିକ ପଦାର୍ଥକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବିଲେଟ୍ ର ଶେଷ ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ |

3) ସବୁଠାରୁ କମ୍ ଏବଂ ସମାନ ଏବଂ ସମାନ ଏବଂ ସମାନ ଭାବରେ ଏକ୍ସଟ୍ରନ୍ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ |

4) ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ MOLL ସାମଗ୍ରୀ, ଆକାରର MOOLLS, ଶକ୍ତି, ଶକ୍ତି ଏବଂ କଠିନ ସିଲେକ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

9। ସ୍କ୍ରାଚ୍, ସ୍କ୍ରାଚ୍ |

କାରଣ:

ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଯେତେବେଳେ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ସ୍ଲାଇଡ୍-ଆଉଟ୍ ଟେବୁଲରୁ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦର ସଡେନ ଟେବୁଲରୁ ଶେଷ ଅଦ୍ଭୁତ ଟେବୁଲରୁ, କଠିନ ବସ୍ତୁକୁ ଥଣ୍ଡା ବସ୍ତୁରୁ ବାହାର କରିଦିଏ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରନ୍ତୁ | ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରୁ କେତେକ ଲୋଡିଂ ଏବଂ ପରିବହନ ସମୟରେ ଘଟିଥାଏ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) MOLD ଆକାରର ବେଲ୍ଟକୁ ସୁଗମ ଏବଂ ପରିଷ୍କାର ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ MOLD ଖାଲି ଉପକରଣ ମଧ୍ୟ ସୁଗମ ହେବା ଉଚିତ |

2) ଛୋଟ ଖାଲ ସହିତ ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ ଯତ୍ନର ସହିତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ ଫିଲଲେଟ୍ ଲୋଡସିୟସ୍ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅ |

3) ତୁରନ୍ତ ଛାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପୋଲାଣ୍ଡ କରନ୍ତୁ | ଛାଞ୍ଚ କଠିନତା ୟୁନିଫର୍ମ ହେବା ଉଚିତ୍ |

4) ବାରମ୍ବାର ଶୀତଳ ଶଯ୍ୟା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ସଂରକ୍ଷଣ ସାରଣୀକୁ ସମାପ୍ତ କରନ୍ତୁ | ଦ୍ରବ୍ୟକୁ ଘରୁ ବାହାରିବା ପାଇଁ ସେମାନେ କଠିନ ସ୍ତରକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସୁଗମ ହେବା ଉଚିତ୍ | ଗାଇଡ୍ ପଥ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ତେଲଯୁକ୍ତ ହୋଇପାରେ |

5) ଯେତେବେଳେ ଲୋଡିଂ, ସ୍ପେସର୍, ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଅପେକ୍ଷା ନରମ ଏବଂ ପରିବହନ ଏବଂ ଉଠାଇବା ସହିତ ସୁଗମ ଏବଂ ଯତ୍ନର ସହ କରାଯାଇନାମା ହେବା ଉଚିତ |

10 ଧାତୁ ଦବାଇବା |

କାରଣ:

ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ହେଉଛି ଆଲୁମିନା ସ୍ଲାଗ୍ ଖାଲି କଳଙ୍କିତ ଉତ୍ପାଦକୁ ଅତିରିକ୍ତ ଉତ୍ପାଦ କିମ୍ବା ବାନ୍ଧୁଥିବା ଟେବୁଲରେ ପ୍ରବାହିତ କରେ ଏବଂ ରୋଲର୍ସଙ୍କ ଦ୍ becaused ାରା ଜଳମୁକ୍ତ ପଦାର୍ଥରେ ଚାପିତ | AODIONATION ସମୟରେ, କ o ଣସି ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଚଳଚ୍ଚିତ୍ର କିମ୍ବା ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ କିମ୍ବା ଗାତଗୁଡିକ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଛି ଯେଉଁଠାରେ ଧାତୁ ଦବାଯାଏ |

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ଆକାରର ବେଲ୍ଟକୁ ସୁଗମ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସାଇଜ୍ ବେଲ୍ଟର ଦ length ର୍ଘ୍ୟକୁ ଛୋଟ କରନ୍ତୁ |

2) ଆକାରର ବେଲ୍ଟର ଖାଲି ଛୁରୀକୁ ସଜାଡନ୍ତୁ |

3) ଡିପ୍ ଗର୍ତ୍ତଗୁଡିକର ଲେଆଉଟ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆଲୁମିନା ସ୍ଲାଗକୁ ଦବାଇବା ପାଇଁ ପୋଷାକର ସମତଳ ପୃଷ୍ଠକୁ ରଖିବା ପାଇଁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ |

4) ଇଙ୍ଗୋଟର ଭୂପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟ୍ ତେଲରେ ଧାତୁ ପରିବର୍ତ୍ତନରୁ ଦୂରେଇ ରୁହନ୍ତୁ |

11 ଅନ୍ୟ ପୃଷ୍ଠଭୂମି ତ୍ରୁଟି |

କାରଣ:

1) ତରଳିବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଧାତୁଆ ପରିଷ୍କାର, ଖାଲ, ଏବଂ କାନ୍ଧ, ଏବଂ ଧାତୁର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଅସମାନ ଅଟେ |

2) ଏହି ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ ବିକୃତି ଅସମାନ, ଅତିରିକ୍ତ ଗତି ଅତ୍ୟନ୍ତ ସ୍ଥାପିତ, ଏବଂ COLINGEFITE ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ, ଏବଂ ସଂରଚନାଗୁଡ଼ିକ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଏବଂ ତେଲ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗରେ ଅସମାନ ଅଟେ |

3) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯ able କ୍ତିକ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ମଧ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସୁଗମ ନୁହେଁ | ଖାଲି ଛୁରୀ ବହୁତ ଛୋଟ ଏବଂ ଧାତୁକୁ ଘାଚନ କରେ, ଛାଞ୍ଚ ଖରାପ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ, ତେବେ ବୁଗର୍ ଏବଂ ସୁଗନ୍ଧିତ ନୁହେଁ, ଏବଂ ଚଟିଦ ଚିକିତ୍ସା ଭଲ ନୁହେଁ | ଭୂପୃଷ୍ଠ କଠିନତା ଅସମାନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ ଚିକ୍କଣ ନୁହେଁ |

4) ସର୍ଫେସ୍ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସ୍ନାନ ତରଳ ଏକାଗ୍ର ଏକାଗ୍ରତା, ତାପମ୍ୱୁଦ୍ର ଏବଂ ବର୍ତ୍ତମାନର ଶନ୍ଷ୍ଟନ ଅଯ able କ୍ତିକ, ଏବଂ ଏଖର୍ତିଷ୍ଠର ଘନତ୍ୱ ଅଯ able କ୍ତିକ ଅଟେ।

ବିଲୋପ ପଦ୍ଧତି:

1) ରାସାୟନିକ ରଖାନାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ, କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍, ଶୁଦ୍ଧତା, ପରିଭାଷିତା ଏବଂ ସମୃଦ୍ଧତା ପରିଚାଳନା କରନ୍ତୁ |

2) ଇନପୁ ହୋମୋଜେନାଇଜେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ଆବଶ୍ୟକ କରେ |

3) ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚିତ୍ତାକର୍ଷକ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଇଙ୍ଗୋଟ୍ ଲମ୍ବ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରିଲି ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

4) ଚେଲ୍ସର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରଣାଳୀ ଉନ୍ନତି, ମଲ୍ଡ ୱାର୍କ ୱାର୍କ ୱେଲ୍ଟର କଠିନତା ବୃଦ୍ଧି କର ଏବଂ ଭୂପୃଷ୍ଠର ରୁଗ୍ଣ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

5) ନାଇଟ୍ରାଇଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ |

6) ଆଚେଡ୍ କ୍ଷୟ କିମ୍ବା ଆଲକାଲି କ୍ଷତ ସମୟରେ ଭୂପୃଷ୍ଠର କାରଣ କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷଣକୁ ଭୂପୃଷ୍ଠକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

ମ୍ୟାଟ୍ ଆଲୁମିନିୟମରୁ ଜିପ୍ ଜିଆପିଙ୍ଗ୍ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପାଦିତ |