ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପ୍ରୋଫାଇଲଗୁଡ଼ିକ ଅନେକ ପ୍ରକାର ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣରେ ଆସିଥାଏ, ଅନେକ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଜଟିଳ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ। କାଷ୍ଟିଂ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍, ହିଟ୍ ଟ୍ରିଟମେଣ୍ଟ ଫିନିସିଂ, ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା, ସଂରକ୍ଷଣ, ପରିବହନ ଏବଂ ପ୍ୟାକେଜିଂର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ବିଭିନ୍ନ ତ୍ରୁଟି ଅନିବାର୍ଯ୍ୟ ଭାବରେ ଘଟିବ।
ପୃଷ୍ଠ ଦୋଷର କାରଣ ଏବଂ ନିରାକରଣ ପଦ୍ଧତି:
1. ସ୍ତରୀକରଣ
କାରଣ:
ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଇଙ୍ଗଟର ପୃଷ୍ଠ ତେଲ ଏବଂ ଧୂଳିରେ ଦାଗଯୁକ୍ତ ହୋଇଥାଏ, କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲର ସମ୍ମୁଖ ଭାଗର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଅଂଶ ବହୁତ ଘିସାଯାଇଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ସମ୍ମୁଖ ଭାଗର ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ଜୋନ୍ ଚାରିପାଖରେ ମଇଳା ଧାତୁ ଜମା ହୋଇଥାଏ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସମୟରେ ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ଜୋନର ସ୍ଲାଇଡିଂ ପୃଷ୍ଠ ଉତ୍ପାଦର ପରିଧିରେ ଗଡ଼ାଇ ଦିଆଯାଏ ସେତେବେଳେ ଏହା ଗଠିତ ହୁଏ। ଏହା ସାଧାରଣତଃ ଉତ୍ପାଦର ଟେଲ୍ ଏଣ୍ଡରେ ଦେଖାଯାଏ। ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଏହା ମଧ୍ୟ ଭାଗରେ କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦର ସମ୍ମୁଖ ଭାଗରେ ମଧ୍ୟ ଦେଖାଯାଇପାରେ। ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲର ଭିତର କାନ୍ଥର ଅତ୍ୟଧିକ ନିକଟତର ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ୟବସ୍ଥା, ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ବ୍ୟାରେଲର ଅତ୍ୟଧିକ ଘଷିବା କିମ୍ବା ବିକୃତି, ଇତ୍ୟାଦି ମଧ୍ୟ ଅଯୌକ୍ତିକ ଡାଇ ହୋଲ୍ ବ୍ୟବସ୍ଥା ମଧ୍ୟ ଅଛି, ଯାହା ସ୍ତରୀକରଣର କାରଣ ହୋଇପାରେ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ଇଣ୍ଡୋ ପୃଷ୍ଠର ସଫାସୁତୁରା ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ।
2) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡ୍ ଯାହା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ସହନଶୀଳ ହୋଇଗଲାଣି, ତୁରନ୍ତ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ।
3) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ସିଲିଣ୍ଡରର ଧାରରୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ଡାଏ ହୋଲ୍ ସ୍ଥିତି କରନ୍ତୁ।
୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡର ବ୍ୟାସ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡରର ଭିତର ବ୍ୟାସ ମଧ୍ୟରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡରର ଆସ୍ତରଣରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ମଇଳା ଧାତୁକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ।
୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡରର ଲାଇନିଂକୁ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରଖନ୍ତୁ, କିମ୍ବା ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଲାଇନିଂକୁ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଗାସ୍କେଟ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୬) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟିବା ପରେ, ଏହାକୁ ସଫା କରିବା ଉଚିତ ଏବଂ କୌଣସି ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଦେବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଆଯିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।
୨. ବୁଦବୁଦ କିମ୍ବା ଖୋସା
କାରଣ:
କାରଣ ହେଉଛି ଇଣ୍ଡୋର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନରେ ଢିଲାପଣ, ଛିଦ୍ର ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଫାଟ ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଅଛି, କିମ୍ବା ପୂରଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ, ଏବଂ ନିଷ୍କାସନ ଭଲ ନୁହେଁ, ଯାହା ଫଳରେ ଧାତୁ ଉତ୍ପାଦ ଭିତରକୁ ପବନ ଟାଣି ହୋଇଯାଏ।
ବୁଦବୁଦ କିମ୍ବା ଛାଲିବାର ଉତ୍ପାଦନ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:
୧) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡ୍ ଖରାପ ଏବଂ ସହନଶୀଳ ହୋଇଗଲାଣି।
୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ମଇଳା ଏବଂ ତେଲ, ଆର୍ଦ୍ରତା, ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇତ୍ୟାଦିରେ ଦାଗଯୁକ୍ତ;
୩) ଇଙ୍ଗଟ୍ର ପୃଷ୍ଠରେ ବହୁତ ଗଭୀର ଫାଉଡା ଖାଲ ଅଛି; କିମ୍ବା ଇଙ୍ଗଟ୍ର ପୃଷ୍ଠରେ ଛିଦ୍ର, ଫୋଟକା, ଢିଲା ଟିସୁ ଏବଂ ତେଲ ଦାଗ ଅଛି। ଇଙ୍ଗଟ୍ର ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ପରିମାଣ ଅଧିକ;
୪) ମିଶ୍ରଧାତୁ ବଦଳାଇବା ସମୟରେ ବ୍ୟାରେଲ ସଫା କରାଯାଇ ନଥିଲା;
୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଇନଗଟ୍ର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ;
୬) ଇନଗଟ୍ ଆକାର ଅନୁମୋଦିତ ନକାରାତ୍ମକ ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ଅତିକ୍ରମ କରେ;
୭) ଇଙ୍ଗଟ୍ଟି ବହୁତ ଲମ୍ବା, ବହୁତ ଶୀଘ୍ର ପୂରଣ ହୁଏ, ଏବଂ ଇଙ୍ଗଟ୍ର ତାପମାତ୍ରା ଅସମାନ;
୮) ଡାଏ ହୋଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଅଯୌକ୍ତିକ। କିମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଭୁଲ ଭାବରେ କାଟିବା;
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ଇଣ୍ଡୋରେ ଥିବା ଛିଦ୍ର, ଢିଲାପଣ, ଫାଟ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବିଶୋଧନ, ଡିଗାସିଂ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ସ୍ତରକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ;
2) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡର ମେଳ ଖାଉଥିବା ପରିମାଣକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ; ଉପକରଣଟି ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏହାର ଆକାର ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
3) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ସହନଶୀଳତା ବାହାରେ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ;
୪) ମିଶ୍ରଧାତୁ ବଦଳାଇବା ସମୟରେ, ସିଲିଣ୍ଡରକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରିବା ଉଚିତ;
୫) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଏବଂ ଫିଲିଂ ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଗତିକୁ ଧୀର କରନ୍ତୁ;
୬) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଉପକରଣ ଏବଂ ଇନଗଟ୍ସର ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା, ମସୃଣ ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ରଖନ୍ତୁ;
୭) କଠୋର କାର୍ଯ୍ୟ, ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀର ସଠିକ୍ କଟା ଏବଂ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ନିଷ୍କାସନ;
୮) ଇନଗଟ୍ର ମୁଣ୍ଡ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଅଧିକ ଏବଂ ଟେଲ୍ର ତାପମାତ୍ରାକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ଇନଗଟ୍ ଗ୍ରେଡିଏଣ୍ଟ ହିଟିଂ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ଭର୍ତ୍ତି କରିବା ସମୟରେ, ମୁଣ୍ଡ ପ୍ରଥମେ ବିକୃତ ହୋଇଯାଏ, ଏବଂ ସିଲିଣ୍ଡରରେ ଥିବା ଗ୍ୟାସ୍ ଧୀରେ ଧୀରେ ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ସିଲିଣ୍ଡର କାନ୍ଥ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ଫାଙ୍କ ଦେଇ ନିର୍ଗତ ହୁଏ;
୯)ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଗତିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଉପକରଣ ଏବଂ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ;
୧୦) ଟୁଲିଂ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଗାଇଡ୍ ଗାତ ଏବଂ ଡାଇଭର୍ଟର ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ ୧° ରୁ ୩° ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଢାଲ ସହିତ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ।
3. ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଫାଟ
କାରଣ:
ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବା ଧାତୁର ଚାପ ଏବଂ ପ୍ରବାହ ସହିତ ଜଡିତ। ଉଦାହରଣ ଭାବରେ ପୃଷ୍ଠ ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଫାଟକୁ ଗ୍ରହଣ କଲେ, ଛାଞ୍ଚ ଆକୃତିର ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ଏବଂ ସମ୍ପର୍କ ଘର୍ଷଣର ପ୍ରଭାବ ଖାଲି ପୃଷ୍ଠର ପ୍ରବାହକୁ ବାଧା ଦିଏ। ଉତ୍ପାଦର କେନ୍ଦ୍ରରେ ପ୍ରବାହ ବେଗ ବାହ୍ୟ ଧାତୁର ପ୍ରବାହ ବେଗ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ, ଯାହା ଫଳରେ ବାହ୍ୟ ଧାତୁ ଅତିରିକ୍ତ ଟାଣ ଚାପର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ, ଏବଂ କେନ୍ଦ୍ର ଅତିରିକ୍ତ ସଙ୍କୋଚନ ଚାପର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ। ଅତିରିକ୍ତ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି ହେବା ଦ୍ଵାରା ବିକୃତି ଜୋନରେ ମୌଳିକ ଚାପ ଅବସ୍ଥା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ପୃଷ୍ଠ ସ୍ତରର ଅକ୍ଷୀୟ କାର୍ଯ୍ୟ ଚାପ (ମୌଳିକ ଚାପ ଏବଂ ଅତିରିକ୍ତ ଚାପର ସୁପରପୋଜିସନ) ଟାଣ ଚାପରେ ପରିଣତ ହୋଇପାରେ। ଯେତେବେଳେ ଏହି ଟାଣ ଚାପ ଧାତୁର ପ୍ରକୃତ ଭଙ୍ଗା ଶକ୍ତି ସୀମାରେ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ସେତେବେଳେ ପୃଷ୍ଠରେ ଭିତର ବିସ୍ତାରିତ ଫାଟ ଦେଖାଯିବ, ଏହାର ଆକୃତି ବିକୃତି ଜୋନ ମାଧ୍ୟମରେ ଧାତୁର ଗତି ସହିତ ଜଡିତ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଗଠନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି, ଇଙ୍ଗଟର ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରୁଛି, ଇଙ୍ଗଟରେ ଥିବା ଅଶୁଦ୍ଧତାର ପରିମାଣକୁ ହ୍ରାସ କରୁଛି ଯାହା ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି ହ୍ରାସ କରିବ, ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ମ୍ୟାଗ୍ନେସିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁରେ ସୋଡିୟମ୍ ପରିମାଣକୁ ସର୍ବନିମ୍ନ କରୁଛି।
2) ବିଭିନ୍ନ ଗରମ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅନୁସାରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
3) ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍କୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ, ଛାଞ୍ଚ ଆକାର ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ଏବଂ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନ୍ କୋଣଗୁଡ଼ିକର ଫିଲେଟ୍ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ। ବିଶେଷକରି, ଛାଞ୍ଚ ବ୍ରିଜ୍, ସୋଲଡରିଂ ଷ୍ଟେସନ୍ ଚାମ୍ବର ଏବଂ କୋଣ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧର ଡିଜାଇନ୍ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ।
୪) ଇଣ୍ଡୋର ସମଜାତୀକରଣ ପ୍ରଭାବକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ମିଶ୍ରଧାତୁର ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି ଏବଂ ସମାନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ।
୫) ଯେତେବେଳେ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁମତି ଦିଏ, ଅସମାନ ବିକୃତି ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍, କୋନ୍ ଡାଏ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ କିମ୍ବା ରିଭର୍ସ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ୍ ଭଳି ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୬) ସ୍ୱାଭାବିକ କାର୍ଯ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଉପକରଣ ଏବଂ ଉପକରଣ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
୪. କମଳା ଚୋପା
କାରଣ:
ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଉତ୍ପାଦର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନରେ ମୋଟା ଦାନା ଥାଏ। ସାଧାରଣତଃ, ଦାନା ଯେତେ ମୋଟା ହୁଏ, ସେଗୁଡ଼ିକ ସେତେ ସ୍ପଷ୍ଟ ହୁଏ। ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ଲମ୍ବା ବଡ଼ ହୋଇଥାଏ, ଏହି ପ୍ରକାରର କମଳା ଚୋପା ଦୋଷ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ ଥାଏ।
ପ୍ରତିରୋଧ ପଦ୍ଧତି:
କମଳା ଚୋପା ତ୍ରୁଟିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ମୁଖ୍ୟ କଥା ହେଉଛି ଉପଯୁକ୍ତ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ଗତି ଚୟନ କରିବା ଏବଂ ଲମ୍ବାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା। ଇଙ୍ଗଟର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ମୋଟା ଦାନାକୁ ରୋକିବା।
୫. କଳା ଦାଗ
କାରଣ:
ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ପ୍ରୋଫାଇଲର ଘନ-କାନ୍ଥ ବିଶିଷ୍ଟ ଅଂଶ ଏବଂ ତାପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଫେଲ୍ଟ (କିମ୍ବା ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍) ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ ବିନ୍ଦୁରେ ଶୀତଳତା ହାର ବହୁତ କମ୍, ଏବଂ କଠିନ ଦ୍ରବଣର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅନ୍ୟ ସ୍ଥାନ ତୁଳନାରେ ଯଥେଷ୍ଟ କମ୍। ତେଣୁ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଭିନ୍ନ ଏବଂ ଦୃଶ୍ୟ ଗାଢ଼ ରଙ୍ଗ ଦେଖାଏ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
ମୁଖ୍ୟ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି ଡିସଚାର୍ଜିଂ ଟେବୁଲର ଶୀତଳତାକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରିବା ଏବଂ ସ୍ଲାଇଡିଂ ଟେବୁଲ ଏବଂ ଶୀତଳତା ବେଡ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିବା ସମୟରେ ଗୋଟିଏ ସ୍ଥାନରେ ନ ଅଟକି, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ବିଭିନ୍ନ ସ୍ଥାନରେ ତାପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅନୁଭବ ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ରହି ଅସମାନ ଶୀତଳତା ସ୍ଥିତିକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବେ।
୬. ଟିସୁ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ସ
କାରଣ:
ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଅସମାନ ଗଠନ ଏବଂ ଗଠନ ଯୋଗୁଁ, ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେନ୍ ଦିଗରେ ବ୍ୟାଣ୍ଡ ପରି ରେଖା ଦେଖାଯାଏ। ସାଧାରଣତଃ ଯେଉଁ ଅଞ୍ଚଳରେ କାନ୍ଥ ଘନତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ ସେଠାରେ ଦେଖାଯାଏ। ଏହା କ୍ଷୟ କିମ୍ବା ଆନୋଡାଇଜିଂ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇପାରିବ। କ୍ଷୟ ତାପମାତ୍ରା ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ସମୟରେ, ବ୍ୟାଣ୍ଡିଂ କେତେକ ସମୟରେ ଅଦୃଶ୍ୟ ହୋଇପାରେ କିମ୍ବା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ଆକୃତିରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇପାରେ। କାରଣ ହେଉଛି ଇନଗଟର ଅସମାନ ମାକ୍ରୋସ୍କୋପିକ୍ କିମ୍ବା ମାଇକ୍ରୋଷ୍ଟ୍ରକ୍ଚର, ଇନଗଟର ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସମନ୍ୱୟୀକରଣ କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଭୁଲ ଗରମ ବ୍ୟବସ୍ଥା।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ମୋଟା ଦାନାଯୁକ୍ତ ଇଙ୍ଗଟ୍ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ପାଇଁ ଇଙ୍ଗଟ୍ କୁ ପରିଷ୍କାର କରାଯିବା ଉଚିତ।
୨) ଛାଞ୍ଚକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ, ଗାଇଡ୍ ଗହ୍ବରର ଉପଯୁକ୍ତ ଆକୃତି ଚୟନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଗାଇଡ୍ ଗହ୍ବର କିମ୍ବା ଛାଞ୍ଚ ଆକାର ବେଲ୍ଟକୁ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ।
୭. ଅନୁଦୈର୍ଘ୍ୟ ୱେଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ
କାରଣ:
ଏହା ମୁଖ୍ୟତଃ ଧାତୁ ପ୍ରବାହର ୱେଲ୍ଡିଂ ଅଂଶ ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ଡାଇରେ ଥିବା ଧାତୁର ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରେ ଗଠନାତ୍ମକ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ। କିମ୍ବା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗୁହାରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଆଲୁମିନିୟମ ଯୋଗାଣ ହେତୁ ଏହା ହୋଇପାରେ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ କମ୍ବାଇନ୍ଡ୍ ମୋଲ୍ଡର ବ୍ରିଜ୍ ଷ୍ଟ୍ରକଚର ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗହ୍ବର ଡିଜାଇନ୍ ଉନ୍ନତ କରିବା। ଯେପରିକି ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ ଅନୁପାତ - ସ୍ପ୍ଲିଟ୍ ହୋଲ୍ କ୍ଷେତ୍ରର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡେଡ୍ ପ୍ରଡକ୍ଟ କ୍ଷେତ୍ର ସହିତ ଅନୁପାତ, ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗହ୍ବର ଗଭୀରତାକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା।
୨) ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଅନୁପାତ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ମଧ୍ୟରେ ସନ୍ତୁଳନ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ।
୩) ୱେଲ୍ଡିଂ ସନ୍ଧିରେ ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ପଦାର୍ଥ ମିଶ୍ରଣକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଦାଗ ଥିବା କାଷ୍ଟିଂ ଚେନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ନାହିଁ।
୪) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ ପ୍ୟାଡରେ ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ ନାହିଁ ଏବଂ ସେଗୁଡିକୁ ସଫା ରଖନ୍ତୁ।
୫) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀର ଲମ୍ବ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ।
୮. ଭୂସମାନ୍ତର ୱେଲ୍ଡିଂ ଲାଇନ କିମ୍ବା ଷ୍ଟପ୍ ଚିହ୍ନ
କାରଣ:
ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ନିରନ୍ତର ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ସମୟରେ, ଛାଞ୍ଚରେ ଥିବା ଧାତୁ ନୂତନ ଭାବରେ ଯୋଡାଯାଇଥିବା ବିଲେଟର ଆଗ ଧାତୁ ସହିତ ଖରାପ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ହୋଇଥାଏ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ କାଟିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ କଇଁଚିର ବ୍ଲେଡ୍ ଧାରଦାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହାକୁ ସିଧା କରନ୍ତୁ।
୨) ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ପଦାର୍ଥ ମିଶିବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବିଲେଟର ଶେଷ ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ।
3) ଏକ୍ସଟ୍ରୁସନ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଧୀରେ ଧୀରେ ଏବଂ ସମାନ ଭାବରେ ବାହାର କରନ୍ତୁ।
୪) ଉପକରଣ ଛାଞ୍ଚ, ଛାଞ୍ଚ ସାମଗ୍ରୀ, ଆକାର ସମନ୍ୱୟ, ଶକ୍ତି ଏବଂ କଠୋରତାକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଚୟନ କରନ୍ତୁ।
୯. କ୍ଷତ, କ୍ଷତ
କାରଣ:
ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଯେତେବେଳେ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଲାଇଡ୍-ଆଉଟ୍ ଟେବୁଲ୍ ରୁ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ସାଉଇଂ ଟେବୁଲ୍ କୁ ଭୂସମାନ୍ତର ଭାବରେ ପରିବହନ କରାଯାଏ, ସେତେବେଳେ କଠିନ ବସ୍ତୁଗୁଡ଼ିକ ଶୀତଳ ବେଡ୍ ରୁ ବାହାରକୁ ବାହାରି ଆସି ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରନ୍ତି। ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରୁ କିଛି ଲୋଡିଂ ଏବଂ ପରିବହନ ସମୟରେ ଘଟେ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ଛାଞ୍ଚ ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟଟି ମସୃଣ ଏବଂ ସଫା ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଖାଲି ଉପକରଣଟି ମଧ୍ୟ ମସୃଣ ହେବା ଉଚିତ।
୨) ଛୋଟ ଫାଟ ଥିବା ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ ଭଲଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ସମୟରେ ଫିଲେଟ୍ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ।
3) ଛାଞ୍ଚ କାମ ବେଲ୍ଟକୁ ତୁରନ୍ତ ଯାଞ୍ଚ କରି ପଲିସ୍ କରନ୍ତୁ। ଛାଞ୍ଚର କଠୋରତା ସମାନ ହେବା ଉଚିତ।
୪) କୁଲିଂ ବେଡ୍ ଏବଂ ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦ ସଂରକ୍ଷଣ ଟେବୁଲକୁ ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। କଠିନ ପ୍ରୋଟ୍ରୁସନ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରିବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସେଗୁଡ଼ିକ ମସୃଣ ହେବା ଉଚିତ। ଗାଇଡ୍ ପଥକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଲୁବ୍ରିକେଟ କରାଯାଇପାରିବ।
୫) ଲୋଡିଂ କରିବା ସମୟରେ, ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦ ଅପେକ୍ଷା ନରମ ସ୍ପେସର ରଖିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ପରିବହନ ଏବଂ ଉଠାଣ ସୁଗମ ଏବଂ ସତର୍କତାର ସହିତ କରାଯିବା ଉଚିତ।
୧୦. ଧାତୁ ଚାପ
କାରଣ:
ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଛାଞ୍ଚର ଖାଲି ଛୁରୀ ସ୍ଥିତିରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଆଲୁମିନା ସ୍ଲାଗ୍ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦ ସହିତ ଲାଗି ରହିଥାଏ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ଟେବୁଲ୍ କିମ୍ବା ସ୍ଲାଇଡ୍ ଆଉଟ୍ ଟେବୁଲ୍ ଭିତରକୁ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ ଏବଂ ରୋଲରଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠରେ ଚାପି ଦିଆଯାଏ। ଆନୋଡାଇଜେସନ୍ ସମୟରେ, ଧାତୁ ଚାପି ଥିବା ସ୍ଥାନରେ କୌଣସି ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ କିମ୍ବା ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍ କିମ୍ବା ଗାତ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ ନାହିଁ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟକୁ ମସୃଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟର ଲମ୍ବ ଛୋଟ କରନ୍ତୁ।
୨) ସାଇଜିଂ ବେଲ୍ଟର ଖାଲି ଛୁରୀକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ।
୩) ଡାଇ ହୋଲ୍ଗୁଡ଼ିକର ଲେଆଉଟ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଆଲୁମିନା ସ୍ଲାଗ୍କୁ ଚାପି ନ ଦେବା ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦର ସମତଳ ପୃଷ୍ଠକୁ ତଳେ ଏବଂ ରୋଲର୍ ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ନ ରଖିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ।
୪) ଇଣ୍ଡୋର ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ପ୍ରାନ୍ତ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ଧାତୁ କଣ୍ଟାକୁ ଏଡାନ୍ତୁ।
୧୧. ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପୃଷ୍ଠ ଦୋଷ
କାରଣ:
୧) ତରଳାଇବା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ରାସାୟନିକ ଗଠନ ଅସମାନ ଥାଏ, ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି, ଛିଦ୍ର ଏବଂ ଅଣଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ସହିତ, ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ କିମ୍ବା ଧାତୁର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନ ଅସମାନ ଥାଏ।
୨) ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ବିକୃତି ଅସମାନ, ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ, ଶୀତଳତା ଅସମାନ, ଏବଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଏବଂ ତେଲ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଗଠନ ଅସମାନ।
3) ଛାଞ୍ଚର ଡିଜାଇନ୍ ଅଯୌକ୍ତିକ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ମଧ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ମସୃଣ ନୁହେଁ। ଖାଲି ଛୁରୀଟି ବହୁତ ଛୋଟ ଏବଂ ଧାତୁକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରେ, ଛାଞ୍ଚଟି ଖରାପ ଭାବରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହୋଇଛି, ବର୍ ଅଛି ଏବଂ ମସୃଣ ନୁହେଁ, ଏବଂ ନାଇଟ୍ରାଇଡିଂ ଚିକିତ୍ସା ଭଲ ନୁହେଁ। ପୃଷ୍ଠ କଠିନତା ଅସମାନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବେଲ୍ଟ ମସୃଣ ନୁହେଁ।
୪) ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ବାଥ ତରଳ ଘନତା, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ସ୍ରୋତ ଘନତା ଅଯୌକ୍ତିକ, ଏବଂ ଏସିଡ୍ କ୍ଷରଣ କିମ୍ବା କ୍ଷାର କ୍ଷରଣ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନୁପଯୁକ୍ତ।
ଦୂରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି:
୧) ରାସାୟନିକ ଗଠନକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ, କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ, ବିଶୋଧନ, ପରିଷ୍କାରକରଣ ଏବଂ ଏକସଙ୍ଗୀକରଣକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରନ୍ତୁ।
୨) ଇଣ୍ଡୋଜେନାଇଜେସନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ ଦ୍ରୁତ ଥଣ୍ଡା ହେବା ଆବଶ୍ୟକ।
3) ସମାନ ବିକୃତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଗତିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଇନଗଟ୍ ଲମ୍ବ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୪) ଛାଞ୍ଚର ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପଦ୍ଧତିରେ ଉନ୍ନତି ଆଣନ୍ତୁ, ଛାଞ୍ଚ କାମ କରୁଥିବା ବେଲ୍ଟର କଠୋରତା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠର ରୁକ୍ଷତା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ।
୫) ନାଇଟ୍ରାଇଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ।
୬) ଏସିଡ୍ କ୍ଷୟ କିମ୍ବା କ୍ଷାର କ୍ଷୟ ସମୟରେ ପୃଷ୍ଠକୁ ଦ୍ୱିତୀୟ କ୍ଷତି କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ।
MAT ଆଲୁମିନିୟମରୁ ମେ ଜିଆଙ୍ଗଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପାଦିତ
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଅଗଷ୍ଟ-୨୮-୨୦୨୪
