ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକ କେଉଁ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ?

୧. ମୋଟରଗାଡ଼ି ଶିଳ୍ପରେ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁର ପ୍ରୟୋଗ

ବର୍ତ୍ତମାନ, ବିଶ୍ୱର ଆଲୁମିନିୟମ୍ ବ୍ୟବହାରର 12% ରୁ 15% ରୁ ଅଧିକ ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଶିଳ୍ପ ଦ୍ୱାରା ବ୍ୟବହୃତ ହେଉଛି, କିଛି ବିକଶିତ ଦେଶ 25% ରୁ ଅଧିକ। 2002 ମସିହାରେ, ସମଗ୍ର ୟୁରୋପୀୟ ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଶିଳ୍ପ ପ୍ରତିବର୍ଷ 1.5 ନିୟୁତ ମେଟ୍ରିକ୍ ଟନ୍ ରୁ ଅଧିକ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ର ବ୍ୟବହାର କରୁଥିଲା। ଶରୀର ନିର୍ମାଣ ପାଇଁ ପ୍ରାୟ 250,000 ମେଟ୍ରିକ୍ ଟନ୍, ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ନିର୍ମାଣ ପାଇଁ 800,000 ମେଟ୍ରିକ୍ ଟନ୍ ଏବଂ ଯାନବାହାନ ଡ୍ରାଇଭ୍ ଏବଂ ସସପେନସନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ନିର୍ମାଣ ପାଇଁ ଅତିରିକ୍ତ 428,000 ମେଟ୍ରିକ୍ ଟନ୍ ବ୍ୟବହୃତ ହୋଇଥିଲା। ଏହା ସ୍ପଷ୍ଟ ଯେ ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଉତ୍ପାଦନ ଶିଳ୍ପ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସାମଗ୍ରୀର ସର୍ବବୃହତ ଗ୍ରାହକ ପାଲଟିଛି।

ଷ୍ଟାମ୍ପିଂରେ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ 2ଟି ବୈଷୟିକ ଆବଶ୍ୟକତା

୨.୧ ଆଲୁମିନିୟମ ସିଟ୍ ପାଇଁ ଗଠନ ଏବଂ ଡାଇ ଆବଶ୍ୟକତା

ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପାଇଁ ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସାଧାରଣ କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ୍ ସିଟ୍ ସହିତ ସମାନ, ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଯୋଡି ଅପଚୟ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ ସ୍କ୍ରାପ୍ ଉତ୍ପାଦନ ହ୍ରାସ କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ରହିଛି। ତଥାପି, କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ୍ ସିଟ୍ ତୁଳନାରେ ଡାଇ ଆବଶ୍ୟକତାରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଅଛି।

୨.୨ ଆଲୁମିନିୟମ ସିଟର ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ସଂରକ୍ଷଣ

ବୟସ ବଢ଼ିବା ପରେ, ଆଲୁମିନିୟମ ସିଟ୍‌ର ଅମଳ ଶକ୍ତି ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ଯାହା ସେମାନଙ୍କର ଧାର-ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣକୁ ହ୍ରାସ କରେ। ଡାଇ ତିଆରି କରିବା ସମୟରେ, ଉପର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଥିବା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପୂର୍ବରୁ ସମ୍ଭାବ୍ୟତା ନିଶ୍ଚିତକରଣ କରୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ବିଚାର କରନ୍ତୁ।

ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ତେଲ/କଳଙ୍କ ନିରୋଧକ ତେଲ ବାଷ୍ପୀକରଣର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ। ସିଟ୍ ପ୍ୟାକେଜିଂ ଖୋଲିବା ପରେ, ଏହାକୁ ତୁରନ୍ତ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ କିମ୍ବା ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ପୂର୍ବରୁ ସଫା ଏବଂ ତେଲ ଲଗାଯିବା ଉଚିତ।

ପୃଷ୍ଠଟି ଅକ୍ସିଡେସନ ପ୍ରବଣ ଏବଂ ଖୋଲା ସ୍ଥାନରେ ସଂରକ୍ଷଣ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ପରିଚାଳନା (ପ୍ୟାକେଜିଂ) ଆବଶ୍ୟକ।

ୱେଲ୍ଡିଂରେ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ 3ଟି ବୈଷୟିକ ଆବଶ୍ୟକତା

ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ବଡିଗୁଡ଼ିକର ଏକତ୍ରୀକରଣ ସମୟରେ ମୁଖ୍ୟ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲ୍ଡିଂ, CMT କୋଲ୍ଡ ଟ୍ରାଞ୍ଜିସନ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ, ଟଙ୍ଗଷ୍ଟନ୍ ଇନର୍ଟ ଗ୍ୟାସ୍ (TIG) ୱେଲ୍ଡିଂ, ରିଭେଟିଂ, ପଞ୍ଚିଂ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ/ପଲିସିଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

୩.୧ ଆଲୁମିନିୟମ ସିଟ୍ ପାଇଁ ରିଭେଟିଂ ବିନା ୱେଲ୍ଡିଂ

ଚାପ ଉପକରଣ ଏବଂ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରି ଦୁଇ କିମ୍ବା ଅଧିକ ସ୍ତରର ଧାତୁ ଚାଦର ଥଣ୍ଡା ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଦ୍ୱାରା ରିଭେଟିଂ ବିନା ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସିଟ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଗଠିତ ହୁଏ। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଟେନସାଇଲ୍ ଏବଂ ସିଅର୍ ଶକ୍ତି ସହିତ ଏମ୍ବେଡେଡ୍ ସଂଯୋଗ ବିନ୍ଦୁ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ସଂଯୋଗକାରୀ ସିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକର ଘନତା ସମାନ କିମ୍ବା ଭିନ୍ନ ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ସେମାନଙ୍କର ଆଠ ସ୍ତର କିମ୍ବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମଧ୍ୟବର୍ତ୍ତୀ ସ୍ତର ହୋଇପାରେ, ସାମଗ୍ରୀ ସମାନ କିମ୍ବା ଭିନ୍ନ ହୋଇପାରେ। ଏହି ପଦ୍ଧତି ସହାୟକ ସଂଯୋଗକାରୀଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତା ବିନା ଭଲ ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି କରେ।

୩.୨ ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲ୍ଡିଂ

ବର୍ତ୍ତମାନ, ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲ୍ଡିଂ ସାଧାରଣତଃ ମଧ୍ୟମ-ଆବୃତ୍ତି କିମ୍ବା ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ପ୍ରତିରୋଧ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରେ। ଏହି ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ୱେଲ୍ଡିଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ବ୍ୟାସ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ମୂଳ ଧାତୁକୁ ଅତ୍ୟନ୍ତ କମ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ତରଳି ଏକ ୱେଲ୍ଡ ପୁଲ୍ ଗଠନ କରେ,

ୱେଲ୍ଡିଂ ସ୍ଥାନଗୁଡ଼ିକ ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ହୋଇ ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତି, ଆଲୁମିନିୟମ୍-ମାଗ୍ନେସିୟମ୍ ଧୂଳି ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସର୍ବନିମ୍ନ ସମ୍ଭାବନା ସହିତ। ଉତ୍ପାଦିତ ଅଧିକାଂଶ ୱେଲ୍ଡିଂ ଧୂଆଁ ଧାତୁ ପୃଷ୍ଠରୁ ଅକ୍ସାଇଡ୍ କଣିକା ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଅଶୁଦ୍ଧତା ନେଇ ଗଠିତ। ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସ୍ଥାନୀୟ ନିଷ୍କାସନ ବାୟୁଚଳନ ଯୋଗାଇ ଦିଆଯାଏ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଏହି କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ବାୟୁମଣ୍ଡଳକୁ ଶୀଘ୍ର ଅପସାରଣ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍-ମାଗ୍ନେସିୟମ୍ ଧୂଳିର ସର୍ବନିମ୍ନ ଜମା ହୁଏ।

୩.୩ CMT କୋଲ୍ଡ ଟ୍ରାଞ୍ଜିସନ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ TIG ୱେଲ୍ଡିଂ

ନିଷ୍କ୍ରିୟ ଗ୍ୟାସର ସୁରକ୍ଷା ହେତୁ ଏହି ଦୁଇଟି ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଛୋଟ ଆଲୁମିନିୟମ-ମାଗ୍ନେସିୟମ ଧାତୁ କଣିକା ଉତ୍ପାଦନ କରେ। ଏହି କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଚାପର ପ୍ରଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ପରିବେଶରେ ଛିଟିକି ପଡ଼ିପାରେ, ଯାହା ଆଲୁମିନିୟମ-ମାଗ୍ନେସିୟମ ଧୂଳି ବିସ୍ଫୋରଣର ବିପଦ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ତେଣୁ, ଧୂଳି ବିସ୍ଫୋରଣ ନିବାରଣ ଏବଂ ଚିକିତ୍ସା ପାଇଁ ସତର୍କତା ଏବଂ ପଦକ୍ଷେପ ଆବଶ୍ୟକ।

ଏଜ୍ ରୋଲିଂରେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ 4ଟି ବୈଷୟିକ ଆବଶ୍ୟକତା

ଆଲୁମିନିୟମ ଆଲୟ ଏଜ୍ ରୋଲିଂ ଏବଂ ସାଧାରଣ କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ ସିଟ୍ ଏଜ୍ ରୋଲିଂ ମଧ୍ୟରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଆଲୁମିନିୟମ ଇସ୍ପାତ ତୁଳନାରେ କମ୍ ନମନୀୟ, ତେଣୁ ରୋଲିଂ ସମୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ଏଡାଇବା ଉଚିତ, ଏବଂ ରୋଲିଂ ଗତି ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଧୀର ହେବା ଉଚିତ, ସାଧାରଣତଃ 200-250 mm/s। ପ୍ରତ୍ୟେକ ରୋଲିଂ କୋଣ 30° ଅତିକ୍ରମ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ, ଏବଂ V-ଆକୃତିର ରୋଲିଂ ଏଡାଇବା ଉଚିତ।

ଆଲୁମିନିୟମ ଆଲୟ ରୋଲିଂ ପାଇଁ ତାପମାତ୍ରା ଆବଶ୍ୟକତା: ଏହା 20°C କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରାରେ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଶୀତଳ ଭଣ୍ଡାରରୁ ସିଧାସଳଖ ନିଆଯାଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ତୁରନ୍ତ ଧାର ରୋଲିଂ କରାଯିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।

ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ ଏଜ୍ ରୋଲିଂର 5ଟି ରୂପ ଏବଂ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ

୫.୧ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ ଏଜ୍ ରୋଲିଂର ଫର୍ମ

ପାରମ୍ପରିକ ରୋଲିଂ ତିନୋଟି ପଦକ୍ଷେପ ନେଇଥାଏ: ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପ୍ରି-ରୋଲିଂ, ଦ୍ୱିତୀୟ ପ୍ରି-ରୋଲିଂ, ଏବଂ ଶେଷ ରୋଲିଂ। ଏହା ସାଧାରଣତଃ ସେତେବେଳେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ ଯେତେବେଳେ କୌଣସି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଶକ୍ତି ଆବଶ୍ୟକତା ନଥାଏ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ପ୍ଲେଟ୍ ଫ୍ଲାଙ୍ଗ କୋଣଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣ ଥାଏ।

ୟୁରୋପୀୟ-ଶୈଳୀର ରୋଲିଂ ଚାରୋଟି ପଦକ୍ଷେପ ନେଇଥାଏ: ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପ୍ରି-ରୋଲିଂ, ଦ୍ୱିତୀୟ ପ୍ରି-ରୋଲିଂ, ଶେଷ ରୋଲିଂ, ଏବଂ ୟୁରୋପୀୟ-ଶୈଳୀର ରୋଲିଂ। ଏହା ସାଧାରଣତଃ ଲମ୍ବା-ଧାର ରୋଲିଂ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ, ଯେପରିକି ଆଗ ଏବଂ ପଛ କଭର। ୟୁରୋପୀୟ-ଶୈଳୀର ରୋଲିଂ ପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟିକୁ ହ୍ରାସ କିମ୍ବା ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ।

୫.୨ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ ଏଜ୍ ରୋଲିଂର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ

ଆଲୁମିନିୟମ ଉପାଦାନ ରୋଲିଂ ଉପକରଣ ପାଇଁ, ତଳ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଇନସର୍ଟ ବ୍ଲକକୁ 800-1200# ସାଣ୍ଡପେପର ସହିତ ନିୟମିତ ଭାବରେ ପଲିସ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ପୃଷ୍ଠରେ କୌଣସି ଆଲୁମିନିୟମ ସ୍କ୍ରାପ୍ ନଥାଏ।

ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟର ଏଜ୍ ରୋଲିଂ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟ ତ୍ରୁଟିର 6ଟି ବିଭିନ୍ନ କାରଣ

ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଧାର ରୋଲିଂ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ତ୍ରୁଟିର ବିଭିନ୍ନ କାରଣ ସାରଣୀରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ଆବରଣ ପାଇଁ 7ଟି ବୈଷୟିକ ଆବଶ୍ୟକତା

୭.୧ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ ଜଳ ଧୋଇବା ପାସିଭେସନର ନୀତି ଏବଂ ପ୍ରଭାବ

ଜଳ ଧୋଇବା ପାସିଭେସନ୍ ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରାକୃତିକ ଭାବରେ ଗଠିତ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ ଏବଂ ତେଲ ଦାଗକୁ ଅପସାରଣ କରିବାକୁ ବୁଝାଏ, ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଏବଂ ଏକ ଏସିଡିକ୍ ଦ୍ରବଣ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ମାଧ୍ୟମରେ, ୱର୍କପିସ୍ ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ଘନ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ପରେ ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଫିଲ୍ମ, ତେଲ ଦାଗ, ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ଆଠାଜିଆ ବନ୍ଧନ ସମସ୍ତ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଆଠାଜିଆ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକର ଆପେସନକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ପୃଷ୍ଠରେ ଦୀର୍ଘସ୍ଥାୟୀ ଆଠାଜିଆ ସଂଯୋଗ ଏବଂ ପ୍ରତିରୋଧ ସ୍ଥିରତା ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ଏକ ରାସାୟନିକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଉତ୍ତମ ୱେଲ୍ଡିଂ ହାସଲ ହୁଏ। ତେଣୁ, ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ, ଥଣ୍ଡା ଧାତୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ ୱେଲ୍ଡିଂ (CMT) ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକ କରୁଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପାଣି ଧୋଇବା ପାସିଭେସନ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ।

୭.୨ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟ୍ ପାଇଁ ଜଳ ଧୋଇବା ପାସିଭେସନର ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ

ଜଳ ଧୋଇବା ପାସିଭେସନ୍ ଉପକରଣରେ ଏକ ଡିଗ୍ରିସିଂ କ୍ଷେତ୍ର, ଏକ ଶିଳ୍ପ ଜଳ ଧୋଇବା କ୍ଷେତ୍ର, ଏକ ପ୍ୟାସିଭେସନ୍ କ୍ଷେତ୍ର, ଏକ ସଫା ଜଳ ଧୋଇବା କ୍ଷେତ୍ର, ଏକ ଶୁଖାଇବା କ୍ଷେତ୍ର ଏବଂ ଏକ ନିଷ୍କାସନ ପ୍ରଣାଳୀ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଚିକିତ୍ସା କରାଯିବାକୁ ଥିବା ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଏକ ୱାସିଂ ବାସ୍କେଟରେ ରଖାଯାଏ, ସ୍ଥିର କରାଯାଏ ଏବଂ ଟାଙ୍କିରେ ତଳକୁ ନିଆଯାଏ। ବିଭିନ୍ନ ଦ୍ରାବକ ଥିବା ଟାଙ୍କିଗୁଡ଼ିକରେ, ଟ୍ୟାଙ୍କରେ ଥିବା ସମସ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ସମାଧାନ ସହିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ବାରମ୍ବାର ଧୋଇ ଦିଆଯାଏ। ସମସ୍ତ ଟ୍ୟାଙ୍କରେ ସମସ୍ତ ଅଂଶର ସମାନ ଧୋଇବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସଞ୍ଚାଳନ ପମ୍ପ ଏବଂ ନୋଜଲ୍ ସହିତ ସଜ୍ଜିତ। ଜଳ ଧୋଇବା ପାସିଭେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ ଅଟେ: ଡିଗ୍ରିସିଂ 1→ ଡିଗ୍ରିସିଂ 2→ ୱାଟର ୱାଶ୍ 2→ ୱାଟର ୱାଶ୍ 3→ ପ୍ୟାସିଭେସନ୍ → ୱାଟର ୱାଶ୍ 4→ ୱାଟର ୱାଶ୍ 5→ ୱାଟର ୱାଶ୍ 6→ ଶୁଖାଇବା। ଆଲୁମିନିୟମ୍ କାଷ୍ଟିଂ ଜଳ ଧୋଇ 2 ଛାଡିପାରେ।

୭.୩ ଆଲୁମିନିୟମ ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ସିଟର ଜଳ ଧୋଇବା ପାଇଁ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟା

ଅଂଶର ତାପମାତ୍ରା କୋଠରୀର ତାପମାତ୍ରାରୁ ୧୪୦°C ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବାକୁ ପ୍ରାୟ ୭ ମିନିଟ୍ ସମୟ ଲାଗେ, ଏବଂ ଆଠ ପାଇଁ ସର୍ବନିମ୍ନ କ୍ୱୋରିଂ ସମୟ ୨୦ ମିନିଟ୍।

ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରାୟ 10 ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ କୋଠରୀର ତାପମାତ୍ରାରୁ ଧରି ରଖିବା ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉଠାଇ ଦିଆଯାଏ, ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମର ଧରି ରଖିବା ସମୟ ପ୍ରାୟ 20 ମିନିଟ୍। ଧରି ରଖିବା ପରେ, ଏହାକୁ ପ୍ରାୟ 7 ମିନିଟ୍ ପାଇଁ ସ୍ୱୟଂ-ଧରଣ ତାପମାତ୍ରାରୁ 100°C ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଥଣ୍ଡା କରାଯାଏ। ଧରି ରଖିବା ପରେ, ଏହାକୁ କୋଠରୀର ତାପମାତ୍ରାରେ ଥଣ୍ଡା କରାଯାଏ। ତେଣୁ, ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଶୁଖିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା 37 ମିନିଟ୍।

୮ ନିଷ୍କର୍ଷ

ଆଧୁନିକ ଅଟୋମୋବାଇଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକ ହାଲୁକା, ଉଚ୍ଚ-ଗତି, ନିରାପଦ, ଆରାମଦାୟକ, କମ ମୂଲ୍ୟ, କମ ନିର୍ଗମନ ଏବଂ ଶକ୍ତି-ଦକ୍ଷ ଦିଗ ଆଡ଼କୁ ଅଗ୍ରସର ହେଉଛନ୍ତି। ଅଟୋମୋବାଇଲ୍ ଶିଳ୍ପର ବିକାଶ ଶକ୍ତି ଦକ୍ଷତା, ପରିବେଶ ସୁରକ୍ଷା ଏବଂ ସୁରକ୍ଷା ସହିତ ଘନିଷ୍ଠ ଭାବରେ ଜଡିତ। ପରିବେଶ ସୁରକ୍ଷା ପ୍ରତି ବର୍ଦ୍ଧିତ ସଚେତନତା ସହିତ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସିଟ୍ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକର ମୂଲ୍ୟ, ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା, ଯାନ୍ତ୍ରିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ସ୍ଥାୟୀ ବିକାଶରେ ଅନ୍ୟ ହାଲୁକା ସାମଗ୍ରୀ ତୁଳନାରେ ଅତୁଳନୀୟ ସୁବିଧା ରହିଛି। ତେଣୁ, ଆଟୋମୋବାଇଲ୍ ଶିଳ୍ପରେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପସନ୍ଦିତ ହାଲୁକା ସାମଗ୍ରୀ ହୋଇଯିବ।

MAT ଆଲୁମିନିୟମରୁ ମେ ଜିଆଙ୍ଗଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପାଦିତ