ବ୍ୟାଟେରୀ ହେଉଛି ଏକ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଯାନର ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନ, ଏବଂ ଏହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଯାନର ବ୍ୟାଟେରୀ ଜୀବନ, ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ସେବା ଜୀବନ ପରି ବୈଦ୍ୟୁତିକ ସୂଚକଗୁଡ଼ିକୁ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ବ୍ୟାଟେରୀ ମଡ୍ୟୁଲରେ ଥିବା ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେ ହେଉଛି ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନ ଯାହା ବହନ, ସୁରକ୍ଷା ଏବଂ ଶୀତଳୀକରଣ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ। ମଡ୍ୟୁଲାର୍ ବ୍ୟାଟେରୀ ପ୍ୟାକ୍ ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେରେ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରାଯାଇଛି, ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେ ମାଧ୍ୟମରେ କାରର ଚେସିସରେ ସ୍ଥିର କରାଯାଇଛି, ଯେପରି ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦେଖାଯାଇଛି। ଯେହେତୁ ଏହା ଯାନର ବଡିର ତଳ ଭାଗରେ ସ୍ଥାପିତ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପରିବେଶ କଠୋର, ବ୍ୟାଟେରୀ ମଡ୍ୟୁଲକୁ କ୍ଷତି ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେରେ ପଥର ପ୍ରଭାବ ଏବଂ ପଙ୍କଚରକୁ ରୋକିବାର କାର୍ଯ୍ୟ ରହିବା ଆବଶ୍ୟକ। ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେ ହେଉଛି ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଯାନର ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସୁରକ୍ଷା ସାଂରଚନିକ ଅଂଶ। ନିମ୍ନଲିଖିତରେ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଯାନ ପାଇଁ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରିତ ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେଗୁଡ଼ିକର ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ମୋଲ୍ଡ ଡିଜାଇନ୍ ବିଷୟରେ ପରିଚିତ କରାଯାଇଛି।
ଚିତ୍ର ୧ (ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେ)
୧ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବିଶ୍ଳେଷଣ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍
୧.୧ କାଷ୍ଟିଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ
ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଯାନ ପାଇଁ ଆଲୁମିନିୟମ ମିଶ୍ରଧାତୁ ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେ ଚିତ୍ର 2 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି। ସାମଗ୍ରିକ ପରିମାପ ହେଉଛି 1106mm × 1029mm × 136mm, ମୌଳିକ କାନ୍ଥ ଘନତା 4mm, କାଷ୍ଟିଂ ଗୁଣବତ୍ତା ପ୍ରାୟ 15.5kg, ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରେ କାଷ୍ଟିଂ ଗୁଣବତ୍ତା ପ୍ରାୟ 12.5kg। ସାମଗ୍ରୀ ହେଉଛି A356-T6, ଟେନସାଇଲ୍ ଶକ୍ତି ≥ 290MPa, ଅମଳ ଶକ୍ତି ≥ 225MPa, ଦୀର୍ଘତା ≥ 6%, ବ୍ରିନେଲ୍ କଠୋରତା ≥ 75~90HBS, ବାୟୁ ନିବିଡ଼ତା ଏବଂ IP67&IP69K ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ଚିତ୍ର ୨ (ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ ବ୍ୟାଟେରୀ ଟ୍ରେ)
୧.୨ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବିଶ୍ଳେଷଣ
କମ୍ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂ ହେଉଛି ଚାପ କାଷ୍ଟିଂ ଏବଂ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ କାଷ୍ଟିଂ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର କାଷ୍ଟିଂ ପଦ୍ଧତି। ଏଥିରେ କେବଳ ଉଭୟ ପାଇଁ ଧାତବ ଛାଞ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରିବାର ସୁବିଧା ନାହିଁ, ବରଂ ସ୍ଥିର ପୂରଣର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ମଧ୍ୟ ଅଛି। କମ୍ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂରେ ତଳୁ ଉପର ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କମ୍ ଗତିରେ ପୂରଣ, ଗତି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ସହଜ, ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ଛୋଟ ପ୍ରଭାବ ଏବଂ ସ୍ପ୍ଲାଶ, କମ୍ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ଲାଗ୍, ଉଚ୍ଚ ଟିସୁ ଘନତା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣର ସୁବିଧା ଅଛି। କମ୍ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂ ଅଧୀନରେ, ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ସୁଗମ ଭାବରେ ପୂରଣ ହୁଏ, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ଚାପରେ ଘନ ଏବଂ ସ୍ଫଟିକ ହୋଇଯାଏ, ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଘନ ଗଠନ, ଉଚ୍ଚ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ଏବଂ ସୁନ୍ଦର ଦୃଶ୍ୟ ସହିତ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରାପ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ବଡ଼ ପତଳା-କାନ୍ଥ କାଷ୍ଟିଂ ଗଠନ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ।
କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ଅନୁଯାୟୀ, କାଷ୍ଟିଂ ସାମଗ୍ରୀ ହେଉଛି A356, ଯାହା T6 ଚିକିତ୍ସା ପରେ ଗ୍ରାହକମାନଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ, କିନ୍ତୁ ଏହି ସାମଗ୍ରୀର ଢାଳିବା ତରଳତା ପାଇଁ ସାଧାରଣତଃ ବଡ଼ ଏବଂ ପତଳା କାଷ୍ଟିଂ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଆବଶ୍ୟକ।
୧.୩ ଢାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀ
ବଡ଼ ଏବଂ ପତଳା କାଷ୍ଟିଂର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି, ଏକାଧିକ ଗେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସେହି ସମୟରେ, ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ସୁଗମ ପୂରଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ, ୱିଣ୍ଡୋରେ ଫିଲିଂ ଚ୍ୟାନେଲ୍ ଯୋଡା ଯାଇଥାଏ, ଯାହାକୁ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଦ୍ୱାରା ଅପସାରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ। ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ପୂରିବା ପ୍ରଣାଳୀର ଦୁଇଟି ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯୋଜନା ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଥିଲା, ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଯୋଜନାର ତୁଳନା କରାଯାଇଥିଲା। ଚିତ୍ର 3 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି, ସ୍କିମ୍ 1 9ଟି ଗେଟ୍ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରେ ଏବଂ ୱିଣ୍ଡୋରେ ଫିଡିଂ ଚ୍ୟାନେଲ୍ ଯୋଡେ; ସ୍କିମ୍ 2 କାଷ୍ଟିଂର ପାର୍ଶ୍ୱରୁ 6ଟି ଗେଟ୍ ଢାଳିବା ବ୍ୟବସ୍ଥା କରେ। CAE ସିମୁଲେସନ୍ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଚିତ୍ର 4 ଏବଂ ଚିତ୍ର 5 ରେ ଦେଖାଯାଇଛି। ଛାଞ୍ଚ ଗଠନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ସିମୁଲେସନ୍ ଫଳାଫଳ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନର ପ୍ରତିକୂଳ ପ୍ରଭାବକୁ ଏଡାଇବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ, କାଷ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟିର ସମ୍ଭାବନାକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ବିକାଶ ଚକ୍ରକୁ ଛୋଟ କରନ୍ତୁ।
ଚିତ୍ର 3 (ନିମ୍ନ ଚାପ ପାଇଁ ଦୁଇଟି ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯୋଜନାର ତୁଳନା)
ଚିତ୍ର ୪ (ଭରଣ ସମୟରେ ତାପମାତ୍ରା କ୍ଷେତ୍ର ତୁଳନା)
ଚିତ୍ର 5 (ଘନ ପରେ ସଙ୍କୋଚନ ପୋରୋସିଟି ତ୍ରୁଟିର ତୁଳନା)
ଉପରୋକ୍ତ ଦୁଇଟି ଯୋଜନାର ସିମୁଲେସନ ଫଳାଫଳ ଦର୍ଶାଉଛି ଯେ ଗହ୍ବରରେ ଥିବା ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରାୟ ସମାନ୍ତରାଳ ଭାବରେ ଉପରକୁ ଗତି କରେ, ଯାହା ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ସମାନ୍ତରାଳ ପୂରଣ ତତ୍ତ୍ୱ ସହିତ ସମାନ, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ସିମୁଲେଟେଡ୍ ସଙ୍କୋଚନ ପୋରୋସିଟି ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଶୀତଳୀକରଣ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପଦ୍ଧତିକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରି ସମାଧାନ କରାଯାଏ।
ଦୁଇଟି ଯୋଜନାର ଲାଭ: ସିମୁଲେଟେଡ୍ ଫିଲିଂ ସମୟରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତାପମାତ୍ରାକୁ ବିଚାର କଲେ, ସ୍କିମ୍ 1 ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ କାଷ୍ଟିଂର ଦୂରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରାନ୍ତର ତାପମାତ୍ରା ସ୍କିମ୍ 2 ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ସମାନତା ରଖେ, ଯାହା ଗହ୍ବର ପୂରଣ ପାଇଁ ସହାୟକ। ସ୍କିମ୍ 2 ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ କାଷ୍ଟିଂରେ ସ୍କିମ୍ 1 ପରି ଗେଟ୍ ଅବଶିଷ୍ଟ୍ୟ ନାହିଁ। ସଙ୍କୋଚନ ପୋରୋସିଟି ସ୍କିମ୍ 1 ଅପେକ୍ଷା ଭଲ।
ଦୁଇଟି ଯୋଜନାର ଅସୁବିଧା: ସ୍କିମ୍ 1 ରେ ଗଠନ ହେବାକୁ ଥିବା କାଷ୍ଟିଂ ଉପରେ ଗେଟ୍ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରାଯାଇଥିବାରୁ, କାଷ୍ଟିଂରେ ଏକ ଗେଟ୍ ଅବଶିଷ୍ଟ୍ୟ ରହିବ, ଯାହା ମୂଳ କାଷ୍ଟିଂ ତୁଳନାରେ ପ୍ରାୟ 0.7ka ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ସ୍କିମ୍ 2 ସିମୁଲେଟେଡ୍ ଫିଲିଂରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତାପମାତ୍ରାରୁ, ଦୂରବର୍ତ୍ତୀ ସ୍ତରର ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତାପମାତ୍ରା ପୂର୍ବରୁ କମ୍ ଅଛି, ଏବଂ ସିମୁଲେସନ୍ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାର ଆଦର୍ଶ ଅବସ୍ଥା ଅଧୀନରେ ଅଛି, ତେଣୁ ପ୍ରକୃତ ଅବସ୍ଥାରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ପ୍ରବାହ କ୍ଷମତା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନ ହୋଇପାରେ, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ ମୋଲ୍ଡିଂରେ ଅସୁବିଧାର ସମସ୍ୟା ରହିବ।
ବିଭିନ୍ନ କାରଣର ବିଶ୍ଳେଷଣ ସହିତ ମିଶି, ସ୍କିମ୍ 2 କୁ ଢାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀ ଭାବରେ ବାଛି ନିଆଯାଇଥିଲା। ସ୍କିମ୍ 2 ର ତ୍ରୁଟିକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି, ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନରେ ଢାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀ ଏବଂ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରାଯାଇଛି। ଚିତ୍ର 6 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି, ଓଭରଫ୍ଲୋ ରାଇଜର୍ ଯୋଡାଯାଇଛି, ଯାହା ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ପୂରଣ ପାଇଁ ଲାଭଦାୟକ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚିତ କାଷ୍ଟିଂରେ ତ୍ରୁଟି ଘଟିବାକୁ ହ୍ରାସ କରେ କିମ୍ବା ଏଡାଏ।
ଚିତ୍ର 6 (ଅନୁକୂଳିତ ଢାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀ)
୧.୪ ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରଣାଳୀ
କାଷ୍ଟିଂର ଉଚ୍ଚ ଯାନ୍ତ୍ରିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ଥିବା ଚାପ-ବହନକାରୀ ଅଂଶ ଏବଂ କ୍ଷେତ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ସଙ୍କୋଚନ ପୋରୋସିଟି କିମ୍ବା ତାପଜ ଫାଟିବା ଏଡାଇବା ପାଇଁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଥଣ୍ଡା କିମ୍ବା ଫିଡ୍ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। କାଷ୍ଟିଂର ମୌଳିକ କାନ୍ଥ ଘନତା 4mm, ଏବଂ ଘନୀକରଣ ଛାଞ୍ଚର ଉତ୍ତାପ ଅପଚୟ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହେବ। ଏହାର ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ଚିତ୍ର 7 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି ଏକ ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ସ୍ଥାପନ କରାଯାଇଛି। ପୂରଣ ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ଥଣ୍ଡା ହେବାକୁ ପାଣି ଦିଅନ୍ତୁ, ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଶୀତଳୀକରଣ ସମୟକୁ ଢାଳିବା ସ୍ଥାନରେ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବାକୁ ପଡିବ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଗେଟ୍ ଶେଷଠାରୁ ଗେଟ୍ ଶେଷ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଘନୀକରଣର କ୍ରମ ଗଠିତ ହୋଇଛି, ଏବଂ ଫିଡ୍ ପ୍ରଭାବ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଗେଟ୍ ଏବଂ ରାଇଜର ଶେଷରେ ଘନ ହୋଇଛି। ଘନ କାନ୍ଥ ଘନତା ଥିବା ଅଂଶ ଇନସର୍ଟରେ ପାଣି ଶୀତଳକରଣ ଯୋଡିବାର ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରେ। ଏହି ପଦ୍ଧତି ପ୍ରକୃତ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଏକ ଉତ୍ତମ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ ଏବଂ ସଙ୍କୋଚନ ପୋରୋସିଟି ଏଡାଇପାରେ।
ଚିତ୍ର ୭ (ଶୀତଳକରଣ ପ୍ରଣାଳୀ)
୧.୫ ନିଷ୍କାସନ ପ୍ରଣାଳୀ
ନିମ୍ନ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂ ଧାତୁର ଗହ୍ବର ବନ୍ଦ ଥିବାରୁ, ଏଥିରେ ବାଲି ଛାଞ୍ଚ ପରି ଭଲ ବାୟୁ ପାରଗମ୍ୟତା ନାହିଁ, କିମ୍ବା ସାଧାରଣ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ କାଷ୍ଟିଂରେ ଏହା ରାଇଜର୍ସ ମାଧ୍ୟମରେ ନିଷ୍କାସନ ହୁଏ ନାହିଁ, ନିମ୍ନ ଚାପ କାଷ୍ଟିଂ ଗହ୍ବରର ନିଷ୍କାସନ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ପୂରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ। ନିମ୍ନ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂ ଛାଞ୍ଚ ପାର୍ଟିଂ ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ଫାଙ୍କ, ନିଷ୍କାସନ ଗ୍ରୁଭ୍ ଏବଂ ନିଷ୍କାସନ ପ୍ଲଗ୍, ପୁସ୍ ରଡ୍ ଇତ୍ୟାଦି ମାଧ୍ୟମରେ ନିଷ୍କାସନ ହୋଇପାରିବ।
ନିଷ୍କାସନ ସିଷ୍ଟମରେ ନିଷ୍କାସନ ଆକାର ଡିଜାଇନ୍ ଅଧିକ ନ ହୋଇ ନିଷ୍କାସନ ପାଇଁ ଅନୁକୂଳ ହେବା ଉଚିତ, ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ନିଷ୍କାସନ ସିଷ୍ଟମ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପୂରଣ, ଢିଲା ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ କମ୍ ଶକ୍ତି ଭଳି ତ୍ରୁଟିରୁ କାଷ୍ଟିଂକୁ ରୋକିପାରିବ। ଢାଳିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ଶେଷ ପୂରଣ କ୍ଷେତ୍ର, ଯେପରିକି ପାର୍ଶ୍ୱ ବିଶ୍ରାମ ଏବଂ ଉପର ଛାଞ୍ଚର ରାଇଜର, ନିଷ୍କାସନ ଗ୍ୟାସ ସହିତ ସଜ୍ଜିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ନିମ୍ନ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂର ପ୍ରକୃତ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ସହଜରେ ନିଷ୍କାସନ ପ୍ଲଗର ଫାଙ୍କରେ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ, ଯାହା ପରିସ୍ଥିତିକୁ ନେଇଥାଏ ଯେ ଛାଞ୍ଚ ଖୋଲିବା ସମୟରେ ବାୟୁ ପ୍ଲଗ୍ ବାହାର କରାଯାଏ, ଅନେକ ପ୍ରୟାସ ଏବଂ ଉନ୍ନତି ପରେ ତିନୋଟି ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରାଯାଏ: ପଦ୍ଧତି 1 ପାଉଡର ଧାତୁ ବିଜ୍ଞାନ ସିଣ୍ଟର୍ଡ ଏୟାର ପ୍ଲଗ୍ ବ୍ୟବହାର କରେ, ଯେପରି ଚିତ୍ର 8(a) ରେ ଦେଖାଯାଇଛି, ଅସୁବିଧା ହେଉଛି ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ଅଧିକ; ପଦ୍ଧତି 2 0.1 ମିମି ବ୍ୟବଧାନ ସହିତ ଏକ ସିମ୍-ପ୍ରକାର ନିଷ୍କାସନ ପ୍ଲଗ୍ ବ୍ୟବହାର କରେ, ଯେପରି ଚିତ୍ର 8(b) ରେ ଦେଖାଯାଇଛି, ଅସୁବିଧା ହେଉଛି ରଙ୍ଗ ସ୍ପ୍ରେ କରିବା ପରେ ନିଷ୍କାସନ ସିମ୍ ସହଜରେ ଅବରୋଧିତ ହୁଏ; ପଦ୍ଧତି 3 ରେ ଏକ ତାର-କଟା ଏକଜଷ୍ଟ ପ୍ଲଗ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇଛି, ଚିତ୍ର 8(c) ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି, ବ୍ୟବଧାନ 0.15~0.2 ମିମି। ଅସୁବିଧାଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି କମ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ। କାଷ୍ଟିଂର ପ୍ରକୃତ କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ଅନୁସାରେ ବିଭିନ୍ନ ଏକଜଷ୍ଟ ପ୍ଲଗ୍ ଚୟନ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ, କାଷ୍ଟିଂର ଗହ୍ବର ପାଇଁ ସିଣ୍ଟରଡ୍ ଏବଂ ତାର-କଟା ଭେଣ୍ଟ ପ୍ଲଗ୍ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ, ଏବଂ ବାଲି କୋର ହେଡ୍ ପାଇଁ ସିମ୍ ପ୍ରକାର ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।
ଚିତ୍ର 8 (କମ୍ ଚାପ ଡାଏ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ 3 ପ୍ରକାରର ଏକ୍ଜଷ୍ଟ ପ୍ଲଗ୍)
୧.୬ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀ
କାଷ୍ଟିଂ ଆକାରରେ ବଡ଼ ଏବଂ କାନ୍ଥ ଘନତାରେ ପତଳା। ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରବାହ ବିଶ୍ଳେଷଣରେ, ପୂରଣ ଶେଷରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ପ୍ରବାହ ହାର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ। କାରଣ ହେଉଛି ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ପ୍ରବାହିତ ହେବା ପାଇଁ ବହୁତ ଲମ୍ବା, ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଏବଂ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ପୂର୍ବରୁ କଠିନ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଏହାର ପ୍ରବାହ କ୍ଷମତା ହରାଇଥାଏ, ଥଣ୍ଡା ବନ୍ଦ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଢାଳ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଉପର ଡାଇର ରାଇଜର ଫିଡିଂର ପ୍ରଭାବ ହାସଲ କରିପାରିବ ନାହିଁ। ଏହି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଆଧାର କରି, କାଷ୍ଟିଂର କାନ୍ଥ ଘନତା ଏବଂ ଆକୃତି ପରିବର୍ତ୍ତନ ନକରି, ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ, ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତରଳତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ବନ୍ଦ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଢାଳାଇବା ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରନ୍ତୁ। ତଥାପି, ଅତ୍ୟଧିକ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ନୂତନ ତାପଜ ଜଙ୍କସନ କିମ୍ବା ସଙ୍କୋଚନ ପୋରୋସିଟି ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରେ ଅତ୍ୟଧିକ ସମତଳ ପିନହୋଲ୍ ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ତେଣୁ, ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ଚୟନ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଅଭିଜ୍ଞତା ଅନୁସାରେ, ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରାୟ 720 ℃ ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା 320 ~ 350 ℃ ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ।
କାଷ୍ଟିଂର ବଡ଼ ଆୟତନ, ପତଳା କାନ୍ଥ ଘନତା ଏବଂ କମ୍ ଉଚ୍ଚତାକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି, ଛାଞ୍ଚର ଉପର ଅଂଶରେ ଏକ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀ ସ୍ଥାପିତ ହୋଇଛି। ଚିତ୍ର 9 ରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି, କାଷ୍ଟିଂର ତଳ ସମତଳ ଏବଂ ପାର୍ଶ୍ୱକୁ ଗରମ କରିବା ପାଇଁ ଶିଖାର ଦିଗ ଛାଞ୍ଚର ତଳ ଏବଂ ପାର୍ଶ୍ୱକୁ ମୁହଁ କରି ରହିଛି। ସାଇଟ୍ ଢାଳିବା ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ, ଗରମ ସମୟ ଏବଂ ଶିଖାକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଉପର ଛାଞ୍ଚ ଅଂଶର ତାପମାତ୍ରା 320 ~ 350 ℃ ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ, ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତରଳତା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମକୁ ଗହ୍ବର ଏବଂ ରାଇଜର ପୂରଣ କରନ୍ତୁ। ପ୍ରକୃତ ବ୍ୟବହାରରେ, ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମର ତରଳତା ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ।
ଚିତ୍ର 9 (ତାପ ପ୍ରଣାଳୀ)
୨. ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ନୀତି
ନିମ୍ନ ଚାପ ଡାଇ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅନୁସାରେ, କାଷ୍ଟିଂର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଏବଂ ଉପକରଣର ଗଠନ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ, ଗଠିତ କାଷ୍ଟିଂ ଉପର ଛାଞ୍ଚରେ ରହିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ, ଉପର ଛାଞ୍ଚ ଉପରେ ଆଗ, ପଛ, ବାମ ଏବଂ ଡାହାଣ କୋର-ଟାଣିବା ଗଠନ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଛି। କାଷ୍ଟିଂ ଗଠନ ଏବଂ ଦୃଢ଼ ହେବା ପରେ, ଉପର ଏବଂ ତଳ ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରଥମେ ଖୋଲାଯାଏ, ଏବଂ ତା'ପରେ କୋରକୁ 4 ଦିଗରେ ଟାଣି ଦିଆଯାଏ, ଏବଂ ଶେଷରେ ଉପର ଛାଞ୍ଚର ଉପର ପ୍ଲେଟ୍ ଗଠିତ କାଷ୍ଟିଂକୁ ବାହାରକୁ ଠେଲି ଦିଏ। ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ଚିତ୍ର 10 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।
ଚିତ୍ର ୧୦ (ଛାତ ଗଠନ)
MAT ଆଲୁମିନିୟମରୁ ମେ ଜିଆଙ୍ଗଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପାଦିତ
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ମଇ-୧୧-୨୦୨୩
